Istruzioni di impostazione e ripristino (SET/RST) (1) SET (istruzione di impostazione) La sua funzione è impostare e mantenere l'elemento target da azionare. (2) RST (istruzione di ripristino) ripristina l'elemento target in uso e lo mantiene nello stato azzerato. Quando vengono utilizzate le istruzioni SET e RST, quando X0 è normalmente aperto e collegato, Y0 diventa ON e rimane in questo stato. Anche se X0 è disconnesso, lo stato ON di Y0 rimane invariato. Solo quando X1 è normalmente aperto e chiuso, Y0 diventa OFF e rimane in questo stato. Anche se X1 è normalmente aperto e disconnesso, Y0 rimane OFF. Istruzioni per l'uso delle istruzioni SET e RST: 1) Gli elementi target dell'istruzione SET sono Y, M, S e gli elementi target dell'istruzione RST sono Y, M, S, T, C, D, V e Z. L'istruzione RST viene spesso utilizzata per cancellare il contenuto di D, Z e V e viene utilizzato anche per reimpostare il timer e il contatore cumulativi. 2) Per lo stesso elemento di destinazione, SET e RST possono essere utilizzati più volte in qualsiasi ordine, ma è valido l'ultimo eseguito. Istruzioni di controllo principale (MC/MCR) 1) MC (Master Control Instruction) viene utilizzato per il collegamento di contatti in serie comuni. Dopo aver eseguito MC, la sbarra sinistra si sposta dietro il contatto MC. 2) MCR (Master Control Reset Instruction) È l'istruzione di reset dell'istruzione MC, ovvero l'istruzione MCR viene utilizzata per ripristinare la posizione originale del bus sinistro. Nella programmazione accade spesso che più bobine siano controllate contemporaneamente da uno o da un gruppo di contatti. Se gli stessi contatti sono collegati in serie nel circuito di controllo di ciascuna bobina, un gran numero di unità di accumulo saranno occupate. L'utilizzo del comando di controllo principale può risolvere questo problema. Le istruzioni MC e MCR utilizzano MC N0 M100 per spostare il bus sinistro verso destra, in modo che Y0 e Y1 siano sotto il controllo di X0, dove N0 rappresenta il livello di annidamento. In una struttura non annidata, N0 può essere utilizzato un numero illimitato di volte; MCR N0 viene utilizzato per ripristinare lo stato originale del bus sinistro. Se X0 è disconnesso, le istruzioni tra MC e MCR verranno saltate ed eseguite verso il basso. Istruzioni per l'uso delle istruzioni MC e MCR: 1) Gli elementi target delle istruzioni MC e MCR sono Y e M, ma non è possibile utilizzare relè ausiliari speciali. MC occupa 3 passi di programma e MCR occupa 2 passi di programma; 2) Il contatto di controllo principale è perpendicolare al contatto generale nello schema a contatti. Il contatto di controllo principale è un contatto normalmente aperto collegato alla sbarra sinistra ed è l'interruttore principale che controlla un gruppo di circuiti. I contatti collegati al contatto di controllo principale devono utilizzare l'istruzione LD o LDI. 3) Quando il contatto di ingresso dell'istruzione MC è disconnesso, i timer, i contatori e i componenti cumulativi guidati dalle istruzioni reset/set in MC e MCR mantengono i loro stati precedenti. I timer e i contatori non cumulativi, i componenti guidati dall'istruzione OUT verranno ripristinati. Quando X0 è disconnesso in 22, Y0 e Y1 diventeranno OFF. 4) Il riutilizzo delle istruzioni MC in un'area di istruzioni MC viene chiamato annidamento. Il numero massimo di livelli di annidamento è 8 e i numeri aumentano nell'ordine di N0→N1→N2→N3→N4→N5→N6→N7. Il ritorno di ciascun livello utilizza l'istruzione MCR corrispondente e si reimposta dal livello di annidamento con il numero più grande. Istruzioni differenziali (PLS/PLF) (1) PLS (istruzione differenziale del fronte di salita) genera un'uscita a impulsi di un ciclo di scansione sul fronte di salita del segnale di ingresso; (2) PLF (istruzione differenziale del fronte di discesa) genera un'uscita a impulsi di un ciclo di scansione sul fronte di discesa del segnale di ingresso. Il fronte del segnale viene rilevato dall'istruzione differenziale e lo stato di Y0 è controllato dai comandi di impostazione e ripristino. Istruzioni per l'uso delle istruzioni PLS e PLF: 1) Gli elementi target delle istruzioni PLS e PLF sono Y e M; 2) Quando si utilizza PLS, l'elemento target è ON solo entro un ciclo di scansione dopo che l'ingresso dell'azionamento è ON e M0 è ON solo entro un ciclo di scansione quando il contatto normalmente aperto di X0 passa da off a on; quando si utilizza l'istruzione PLF, solo il fronte di discesa del segnale di ingresso viene utilizzato per il pilotaggio e il resto è uguale a PLS.

Struttura di base L'essenza di un controllore logico programmabile è un computer dedicato al controllo industriale. La sua struttura hardware è fondamentalmente la stessa di quella di un microcomputer. La struttura di base è: 1. Alimentazione L'alimentazione del controllore logico programmabile svolge un ruolo molto importante nell'intero sistema. Senza un sistema di alimentazione buono e affidabile, non può funzionare correttamente. Pertanto, il produttore del controllore logico programmabile attribuisce grande importanza anche alla progettazione e alla fabbricazione dell'alimentazione. In genere, la fluttuazione della tensione CA è compresa nell'intervallo di +10% (+15%) e il PLC può essere collegato direttamente alla rete elettrica CA senza adottare altre misure. 2. Unità di elaborazione centrale (CPU) L'unità di elaborazione centrale (CPU) è il centro di controllo del controllore logico programmabile. Riceve e memorizza il programma utente e i dati digitati dal programmatore in base alle funzioni assegnate dal programma di sistema del controllore logico programmabile; controlla lo stato dell'alimentazione, della memoria, dell'I/O e del timer di avviso e può diagnosticare errori di sintassi nel programma utente. Quando il controllore logico programmabile viene messo in funzione, riceve prima lo stato e i dati di ciascun dispositivo di input in loco in modo di scansione e li memorizza rispettivamente nell'area immagine I/O, quindi legge il programma utente dalla memoria del programma utente uno per uno e, dopo che il comando è stato interpretato, i risultati dell'operazione logica o aritmetica vengono inviati all'area immagine I/O o al registro dati in base alle istruzioni. Dopo che tutti i programmi utente sono stati eseguiti, lo stato di output dell'area immagine I/O o i dati nel registro di output vengono infine trasmessi al dispositivo di output corrispondente e il ciclo viene eseguito fino a quando non si arresta. Per migliorare ulteriormente l'affidabilità del PLC, i PLC di grandi dimensioni sono dotati anche di doppie CPU per formare un sistema ridondante, o un sistema di voto a tre CPU, in modo che anche se una CPU si guasta, l'intero sistema possa continuare a funzionare normalmente. 3. Memoria La memoria in cui è archiviato il software di sistema è chiamata memoria del programma di sistema. La memoria in cui è archiviato il software applicativo è chiamata memoria del programma utente. 4. Circuito di interfaccia di ingresso e uscita 4.1. Il circuito di interfaccia di input di campo è costituito da un circuito di accoppiamento ottico e da un circuito di interfaccia di input del microcomputer e funge da canale di input dell'interfaccia tra il controllore logico programmabile e il controllo di campo. 4.2. Il circuito dell'interfaccia di uscita sul campo è integrato con il registro dei dati di uscita, il circuito di selezione e il circuito di richiesta di interruzione, e il controllore logico programmabile invia il segnale di controllo corrispondente al componente di esecuzione sul campo attraverso il circuito dell'interfaccia di uscita sul campo. 5. Moduli funzionali Come il conteggio, il posizionamento e altri moduli funzionali. 6. Modulo di comunicazione  Selezione del PLC e analisi del caso Quando si seleziona un PLC, è necessario analizzare in dettaglio le caratteristiche del processo e i requisiti di controllo, chiarire le attività e l'ambito di controllo, determinare le operazioni e le azioni richieste e quindi stimare il numero di punti di input e output, la capacità di memoria richiesta e determinare le funzioni del PLC e le caratteristiche dei dispositivi esterni in base ai requisiti di controllo. Infine, selezionare un PLC con un rapporto prestazioni-prezzo più elevato e progettare un sistema di controllo corrispondente. Di seguito, descriveremo nel dettaglio i punti a cui prestare attenzione quando si sceglie un PLC: 1. Stima dei punti di input e output (I/O)Quando si stima il numero di punti I/O, si dovrebbe considerare un margine appropriato. Solitamente, in base al numero statistico di punti di input e output, si aggiunge un margine espandibile dal 10% al 20% come dati stimati per il numero di punti di input e output. 2. Stima della capacità di memoria; la capacità di memoria è la dimensione dell'unità di archiviazione hardware che il controller programmabile stesso può fornire, e la capacità del programma è la dimensione dell'unità di archiviazione utilizzata dal progetto dell'applicazione utente nella memoria, quindi la capacità del programma è inferiore alla capacità di memoria. Per avere una certa stima della capacità del programma durante la progettazione e la selezione, la stima della capacità di memoria è solitamente utilizzata come sostituto. In generale, è da 10 a 15 volte il numero di punti I/O digitali, più 100 volte il numero di punti I/O analogici, e questo numero è il numero totale di parole nella memoria (16 bit sono una parola), e un altro 25% di questo numero è considerato come margine.3. Selezione delle funzioni di controllo; questa selezione include la selezione di caratteristiche quali funzione di calcolo, funzione di controllo, funzione di comunicazione, funzione di programmazione, funzione di diagnostica e velocità di elaborazione. (1) Funzione operativa; la funzione operativa del semplice PLC include la logica di funzionamento, la funzione di temporizzazione e conteggio; la funzione operativa del PLC ordinario include anche lo spostamento dei dati, il confronto e altre funzioni operative; le funzioni operative più complesse includono il funzionamento algebrico, la trasmissione dei dati, ecc.; il PLC di grandi dimensioni ha anche il funzionamento PID analogico e altre funzioni operative avanzate. Con l'emergere dei sistemi aperti, i PLC ora hanno funzioni di comunicazione. Alcuni prodotti hanno la comunicazione con computer inferiori, alcuni prodotti hanno la comunicazione con lo stesso computer o computer superiore e alcuni prodotti hanno anche la funzione di comunicazione dati con la fabbrica o la rete aziendale. Durante la progettazione e la selezione, dovremmo partire dai requisiti dell'applicazione effettiva e selezionare ragionevolmente le funzioni operative richieste. Nella maggior parte delle applicazioni, sono necessarie solo le funzioni di funzionamento logico e di temporizzazione e conteggio. Alcune applicazioni richiedono la trasmissione e il confronto dei dati. Quando vengono utilizzati per il rilevamento e il controllo analogico, vengono utilizzate operazioni algebriche, conversione numerica e funzionamento PID. Sono necessarie operazioni di decodifica e codifica per visualizzare i dati. (2) Funzioni di controllo: le funzioni di controllo includono operazioni di controllo PID, operazioni di controllo della compensazione feedforward, operazioni di controllo del rapporto, ecc., che devono essere determinate in base ai requisiti di controllo. Il PLC è utilizzato principalmente per il controllo logico sequenziale. Pertanto, i controller a singolo o multi-loop sono spesso utilizzati nella maggior parte dei casi per risolvere il controllo analogico. A volte, vengono utilizzate anche unità di input e output intelligenti dedicate per completare le funzioni di controllo richieste, migliorare la velocità di elaborazione del PLC e risparmiare capacità di memoria. Ad esempio, vengono utilizzate unità di controllo PID, contatori ad alta velocità, unità analogiche con compensazione della velocità, unità di conversione del codice ASC, ecc. (3) Funzione di comunicazione: i sistemi PLC di grandi e medie dimensioni dovrebbero supportare una varietà di bus di campo e protocolli di comunicazione standard (come TCP/IP) e dovrebbero essere in grado di connettersi alla rete di gestione della fabbrica (TCP/IP) quando necessario. Il protocollo di comunicazione dovrebbe essere conforme agli standard di comunicazione ISO/IEEE e dovrebbe essere una rete di comunicazione aperta. L'interfaccia di comunicazione del sistema PLC dovrebbe includere interfacce di comunicazione seriali e parallele (RS 232C/422A/485), porta di comunicazione RIO, Ethernet industriale, interfaccia DCS comune, ecc.; le forme principali della rete di comunicazione del sistema PLC sono le seguenti: 1) Il PC è la stazione master e più PLC dello stesso modello sono stazioni slave, formando una semplice rete PLC; 2) 1 PLC è la stazione master e altri PLC dello stesso modello sono stazioni slave, formando una rete PLC master-slave; 3) La rete PLC è collegata a un grande DCS come una sottorete del DCS tramite un'interfaccia di rete specifica; 4) Rete PLC dedicata (rete di comunicazione PLC dedicata di ciascun produttore). Per ridurre il compito di comunicazione della CPU, in base alle effettive esigenze della composizione della rete, è opportuno selezionare processori di comunicazione con diverse funzioni di comunicazione (ad esempio punto a punto, bus di campo, Ethernet industriale). (4) Funzione di programmazione; Modalità di programmazione offline: PLC e programmatore condividono una CPU. Quando il programmatore è in modalità di programmazione, la CPU fornisce solo servizi per il programmatore e non controlla l'attrezzatura di campo. Dopo il completamento della programmazione, il programmatore passa alla modalità di esecuzione e la CPU controlla l'attrezzatura di campo e non può essere programmata. La programmazione offline può ridurre i costi di sistema, ma è scomoda da usare e da eseguire il debug. Modalità di programmazione online: CPU e programmatore hanno le proprie CPU. La CPU host è responsabile del controllo di campo e scambia dati con il programmatore all'interno di un ciclo di scansione. Il programmatore invia il programma compilato online o i dati all'host. Nel ciclo di scansione successivo, l'host funziona in base al programma appena ricevuto. Questo metodo è più costoso, ma il debug e il funzionamento del sistema sono convenienti e viene spesso utilizzato in PLC di grandi e medie dimensioni. (5) Funzione diagnosticaLa funzione diagnostica del PLC include la diagnosi hardware e software. La diagnosi hardware determina la posizione del guasto dell'hardware tramite giudizio logico hardware, e la diagnosi software è divisa in diagnosi interna e diagnosi esterna. La diagnosi delle prestazioni e della funzione interne del PLC tramite software è diagnosi interna, e la diagnosi della funzione di scambio di informazioni tra CPU del PLC e componenti di input e output esterni tramite software è diagnosi esterna.La potenza della funzione diagnostica del PLC influisce direttamente sulle capacità tecniche richieste agli operatori e al personale addetto alla manutenzione e incide sui tempi medi di riparazione. (6) Velocità di elaborazioneIl PLC funziona in modalità di scansione. Dal punto di vista dei requisiti in tempo reale, la velocità di elaborazione dovrebbe essere la più rapida possibile. Se la durata del segnale è inferiore al tempo di scansione, il PLC non sarà in grado di eseguire la scansione del segnale, con conseguente perdita di dati del segnale. La velocità di elaborazione è correlata alla lunghezza del programma utente, alla velocità di elaborazione della CPU, alla qualità del software, ecc. Attualmente, i contatti del PLC hanno una risposta rapida e un'elevata velocità. Il tempo di esecuzione di ciascuna istruzione binaria è di circa 0,2-0,4 Ls, quindi può adattarsi alle esigenze dell'applicazione con elevati requisiti di controllo e requisiti di risposta rapida. Il ciclo di scansione (ciclo di scansione del processore) dovrebbe soddisfare i seguenti requisiti: il tempo di scansione del piccolo PLC non è superiore a 0,5 ms/K; il tempo di scansione del PLC di grandi e medie dimensioni non è superiore a 0,2 ms/K. 4. Selezione del modello （1） Tipi di PLCIl PLC è diviso in due categorie in base alla struttura: tipo integrale e tipo modulare. È diviso in due categorie in base all'ambiente applicativo: installazione sul campo e installazione in sala controllo. È diviso in 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, ecc. in base alla lunghezza della parola della CPU. Dal punto di vista dell'applicazione, può essere solitamente selezionato in base alla funzione di controllo o ai punti di ingresso e uscita. I punti di I/O del PLC integrale sono fissi, quindi gli utenti hanno meno spazio di scelta e sono utilizzati in piccoli sistemi di controllo; il PLC modulare fornisce una varietà di schede I/O o schede plug-in, quindi gli utenti possono ragionevolmente selezionare e configurare i punti di I/O del sistema di controllo. L'espansione della funzione è comoda e flessibile ed è generalmente utilizzata in sistemi di controllo di grandi e medie dimensioni. (2) Selezione dei moduli di input e output; la selezione dei moduli di input e output deve essere coerente con i requisiti dell'applicazione. Ad esempio, per i moduli di input, devono essere considerati requisiti dell'applicazione quali livello del segnale, distanza di trasmissione del segnale, isolamento del segnale e metodo di alimentazione del segnale. Per i moduli di output, deve essere considerato il tipo di modulo di output da selezionare. In genere, i moduli di output a relè hanno le caratteristiche di basso prezzo, ampio intervallo di tensione, breve durata e lungo tempo di risposta; i moduli di output a tiristori sono adatti per commutazioni frequenti e occasioni di carico induttivo a basso fattore di potenza, ma sono più costosi e hanno una scarsa capacità di sovraccarico. I moduli di output hanno anche un'uscita CC, un'uscita CA e un'uscita analogica, che devono essere coerenti con i requisiti dell'applicazione. In base ai requisiti dell'applicazione, è possibile selezionare ragionevolmente moduli di input e output intelligenti per migliorare il livello di controllo e ridurre i costi dell'applicazione. Valutare se è necessario un rack di espansione o un rack I/O remoto. (3) Selezione dell'alimentazioneL'alimentazione del PLC, oltre alla progettazione e alla selezione del PLC in base ai requisiti del manuale del prodotto quando si introduce l'apparecchiatura, l'alimentazione del PLC deve essere progettata e selezionata in base ai requisiti del manuale del prodotto. In generale, l'alimentazione del PLC deve essere progettata e selezionata con un'alimentazione a 220 V CA, che sia coerente con la tensione della rete elettrica domestica. Per applicazioni importanti, deve essere utilizzato un gruppo di continuità o un alimentatore stabilizzato in tensione. Se il PLC stesso ha un alimentatore utilizzabile, deve essere verificato se la corrente fornita soddisfa i requisiti dell'applicazione, altrimenti deve essere progettato un alimentatore esterno. Per evitare che l'alimentatore esterno ad alta tensione venga introdotto nel PLC a causa di un funzionamento errato, è necessario isolare i segnali di ingresso e uscita e talvolta è possibile utilizzare un semplice diodo o un tubo fusibile per l'isolamento. (4) Selezione della memoria: grazie allo sviluppo della tecnologia dei chip integrati nei computer, il prezzo della memoria è diminuito. Pertanto, per garantire il normale funzionamento del progetto applicativo, la capacità di memoria del PLC è generalmente richiesta per essere almeno di 8K di memoria in base a 256 punti I/O. Quando sono richieste funzioni di controllo complesse, è necessario selezionare una capacità maggiore e una memoria di grado superiore. (5) Considerazioni economicheQuando si sceglie un PLC, si dovrebbe considerare il rapporto prestazioni-prezzo. Quando si considera l'efficienza economica, si dovrebbero anche considerare fattori come la scalabilità, l'operabilità e il rapporto input-output dell'applicazione, fare confronti e tenerne conto, e infine selezionare un prodotto più soddisfacente.Il numero di punti di input e output ha un impatto diretto sul prezzo. Ogni scheda di input e output aggiuntiva aumenterà il costo. Quando il numero di punti aumenta fino a un certo valore, anche la capacità di memoria corrispondente, il rack, la scheda madre, ecc. aumenteranno di conseguenza. Pertanto, l'aumento del numero di punti ha un impatto sulla selezione della CPU, sulla capacità di memoria, sulla gamma di funzioni di controllo, ecc. Dovrebbe essere pienamente considerato durante la stima e la selezione per fare in modo che l'intero sistema di controllo abbia un rapporto prestazioni-prezzo più ragionevole. 

Nella manutenzione a lungo termine del controller PLC di Rockwell AB, vengono riepilogate alcune conoscenze sul controller PLC di AB e alcuni metodi pratici ed efficaci per la risoluzione dei problemi relativi ai guasti comuni nella produzione effettiva. Le serie hardware del PLC di Rockwell AB includono PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, ecc.; i software di comunicazione comunemente utilizzati includono RSLinx, ecc.; il software dell'interfaccia di monitoraggio include Intouch, RSView32, ecc.; il software di programmazione include RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Ora forniremo una breve introduzione al controller AB PLC utilizzato nella nostra fabbrica e ai metodi di risoluzione dei problemi comuni. Controllogix PLC serie SLC 500 (sistema di controllo di medie dimensioni)Il software RSLinx è una copia del software RSLogix. Quando si esegue la comunicazione della CPU su RSLogix, è necessario prima eseguire RSLinx Lite, che è il software di interfaccia utilizzato per la comunicazione. Il modulo dell'SLC500 è generalmente 1746-×××, la CPU è 1747 e la sua modalità di indirizzamento è la selezione degli slot. I moduli di alimentazione sono generalmente 1746-P1, P2, P3, P4, di cui solo P3 è a 24 V CC e il resto ha ingresso a 220 V CA. La CPU del PLC5 è 1785-L20, L30..., che può collegare fino a quattro canali I/O remoti e fino a 32 nodi I/O remoti (numero di dispositivi fisici). Il modulo di alimentazione è 1771-P7. Le modalità di indirizzamento del PLC5 includono l'indirizzamento a 2 slot, l'indirizzamento a 1 slot e l'indirizzamento a 1/2 slot. L'indirizzamento a 2 slot significa che ciascun gruppo I/O fisico a 2 slot corrisponde a 1 parola (16 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. L'indirizzamento a 1 slot significa che 1 slot fisico corrisponde a 1 parola (16 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. L'indirizzamento a 1/2 slot significa che 1 slot fisico corrisponde a 2 parole (32 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. Entrambi i tipi di CPU dispongono di interruttori a chiave che possono essere commutati tra RUN, PROG e REM. RUN sta per operazione, PROG sta per programmazione e REM è tra i due e può essere definito dal software come RUN o PROG. Se passa da RUN a REM è RUN, se passa da PROG a REM è PROG. Le spie sulla CPU dell'SLC500 includono RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE e RS232. Quando sono accesi, rappresentano normale, guasto, batteria scarica, comunicazione DH+ normale, uscita forzata e comunicazione seriale. Quando la spia BATT sulla CPU del PLC5 è accesa, significa che la tensione della batteria è bassa; PROC è verde per funzionamento e rosso per guasto; FORC è attivo quando significa che l'I/O forzato è valido; La CO è attiva quando è normale. La comunicazione tra loro, inclusa la scheda adattatore remota, utilizza il collegamento di comunicazione DH+. Il computer host comunica con la CPU eseguendo il software RSLinx Lite o RSLinx Gatewey sul computer. La programmazione locale può utilizzare collegamenti di comunicazione RS-232 o DH+ e la programmazione remota può utilizzare DH+ o Ethernet. I programmi nei PLC5 e SLC500 di AB generalmente non si perdono facilmente, quindi gli errori si manifestano generalmente come errori di comunicazione e errori del modulo. Le prestazioni dell'hardware PLC di AB sono relativamente stabili, quindi il PLC della linea del ghiaccio secco presenta pochi difetti. Quelli comuni sono generalmente i seguenti: 1. La quantità di ingresso analogico viene visualizzata come un determinato valore e non cambierà. Una situazione si verifica prima dell'avvio. In questo caso verificare innanzitutto se la luce rossa del modulo di ingresso analogico è accesa. Se è acceso, spegnere l'alimentazione e scambiare i moduli per verificare se il modulo è bruciato. Se è rotto, sostituirlo. Se non è rotto o la luce non è accesa, si tratta di un errore di trasmissione dei dati o di scansione. In questo caso solitamente è possibile ripristinarlo riaccendendo il PLC. L'altra situazione si verifica durante il funzionamento. Questa situazione è generalmente causata da un guasto del modulo CPU e del modulo analogico. A volte può essere ripristinato riaccendendo. Se non è possibile ripristinarlo, è possibile che il modulo CPU sia rotto. 2. Il comando dell'operazione non viene eseguito, ovvero l'operazione non funziona. Generalmente ci sono due possibilità per questa situazione. Uno è che le condizioni che l'operazione dovrebbe avere non sono soddisfatte, quindi l'operazione non funziona. L'altro è che il programma si trova nel proprio ciclo chiuso, ovvero un ciclo infinito o il tempo di scansione supera il limite, ecc., causando il divieto di output o un errore di comunicazione. In questo caso, è possibile prima arrestare il sistema e poi riavviarlo oppure spegnere il sistema, quindi impostarlo sulla modalità automatica e avviarlo per il ripristino. Se non è possibile recuperarlo, in genere è possibile ripristinarlo riaccendendo il PLC. 3. Tutte le uscite del PLC non funzionano, cioè le spie sui moduli corrispondenti ai punti di uscita non sono accese. C'è solo una possibile ragione per questo guasto, ovvero l'interruzione dell'alimentazione a 24 V fornita dal modulo di uscita, una è che il relè intermedio che fornisce alimentazione al modulo di uscita non è in condizione di essere attratto e l'altra è che la bobina del relè intermedio è bruciata o il contatto è difettoso. 4. Il segnale non viene ricevuto per un lungo periodo, impedendo il funzionamento dell'unità di controllo. Questa situazione è un errore di comunicazione o di trasmissione dei dati, che solitamente può essere ripristinato ripetendo i passaggi che hanno generato il segnale. 5. Le luci verdi di tutti i moduli di ingresso e uscita del PLC sono spente. In questo caso verificare innanzitutto se all'ingresso del modulo di alimentazione sono presenti 220 V CA. In caso contrario verificare la qualità del trasformatore di alimentazione. Se sì, il modulo di alimentazione è rotto. 6. Durante il funzionamento il dispositivo online smette improvvisamente di funzionare, ovvero il PLC si "congela" improvvisamente. In questo caso verificare innanzitutto lo stato del PLC. Se le luci su tutti i moduli sono spente è molto probabile che il modulo di potenza del PLC sia rotto; se le luci su tutti i moduli sono accese quando si preme la CPU con il dito, interrompere l'alimentazione, scollegare la CPU e ricollegarla. In generale il guasto può essere eliminato. Un'altra situazione è che i punti di ingresso e uscita di alcuni moduli di ingresso e uscita non vengono visualizzati. In questo caso, quando si elimina l'errore del modulo di ingresso e di uscita, generalmente è possibile eliminare l'errore scollegando e ricollegando la CPU. 7. Se la spia DH+ o COM sulla CPU lampeggia o diventa rossa, significa un errore di comunicazione. Un caso è che il cavo DH+ sia rotto o che la presa sia allentata. Controllare e riparare il cavo e la presa DH+ finché il guasto non scompare. Un altro caso è che l'indirizzo di comunicazione della CPU sia sbagliato o sia stato modificato. In questo caso, è necessario accedere a RSLinx e fare clic sull'icona di configurazione della comunicazione per riconfigurare l'indirizzo del computer superiore o l'icona del PLC con una croce rossa finché la croce rossa non scompare. 8. La spia di errore FLT sulla CPU lampeggia e la chiave non può essere ripristinata. Se il problema non può essere risolto controllando la batteria e i moduli, riconfigurare il programma di download dell'hardware. In breve, nell'effettivo processo di produzione, incontreremo vari guasti al PLC. Sebbene le prestazioni hardware del PLC AB siano relativamente stabili e la possibilità di guasto sia molto ridotta, per noi addetti alla manutenzione elettrica, sia che si tratti del PLC AB o del PLC Siemens, finché lo utilizziamo, dobbiamo padroneggiarlo. La nostra conoscenza del software e dell'hardware dei controller programmabili PLC è sempre in ritardo. Solo attraverso l'apprendimento continuo e la padronanza di alcuni metodi di manutenzione e risoluzione dei problemi del PLC il PLC potrà servirci meglio. 

Cos'è un convertitore di frequenza Secondo la definizione di "GB/T 2900.1-2008 Termini di base dell'ingegneria elettrica": Il convertitore di frequenza si riferisce a un convertitore di energia elettrica che cambia la frequenza relativa all'energia elettrica. I semplici convertitori di frequenza possono regolare solo la velocità dei motori CA. Può essere ad anello aperto o ad anello chiuso a seconda del metodo di controllo e del convertitore di frequenza. Questo è il metodo di controllo V/F tradizionale. Ora molti convertitori di frequenza hanno stabilito modelli matematici per convertire le fasi UVW3 del campo magnetico dello statore dei motori CA in due componenti di corrente in grado di controllare la velocità e la coppia del motore. Ora le marche più famose di convertitori di frequenza in grado di eseguire il controllo della coppia utilizzano questo metodo per controllare la coppia. L'uscita di ciascuna fase di UVW deve essere aggiunta con un dispositivo di rilevamento della corrente ad effetto molare. Dopo il campionamento e il feedback, si forma la regolazione PID dell'anello di corrente con feedback negativo ad anello chiuso; Il convertitore di frequenza di ABB ha proposto una tecnologia di controllo diretto della coppia diversa da questo metodo. Si prega di fare riferimento alle informazioni pertinenti per i dettagli. In questo modo è possibile controllare sia la velocità che la coppia del motore e la precisione del controllo della velocità è migliore rispetto al controllo v/f. Il feedback dell'encoder può essere aggiunto o meno. Quando viene aggiunto, la precisione del controllo e le caratteristiche di risposta sono molto migliori. Cos'è un servo Driver: Basato sullo sviluppo della tecnologia di conversione della frequenza, il servoazionamento ha implementato una tecnologia di controllo e operazioni algoritmiche più precise nel loop di corrente, nel loop di velocità e nel loop di posizione (il convertitore di frequenza non dispone di questo loop) all'interno del driver rispetto alla frequenza generale conversione. È anche molto più potente dei servi tradizionali in termini di funzioni. Il punto principale è che può eseguire un controllo preciso della posizione. La velocità e la posizione sono controllate dalla sequenza di impulsi inviata dal controller superiore (ovviamente, alcuni servi hanno unità di controllo integrate o impostano direttamente parametri come posizione e velocità nel driver tramite la comunicazione bus). L'algoritmo interno del driver, calcoli più rapidi e accurati e dispositivi elettronici più performanti lo rendono superiore al convertitore di frequenza. Motore: il materiale, la struttura e la tecnologia di lavorazione dei servomotori sono molto migliori di quelli dei motori CA azionati da inverter (motori CA generali o vari tipi di motori a frequenza variabile come coppia costante e potenza costante). Vale a dire, quando il driver emette un'alimentazione con corrente, tensione e frequenza che cambiano rapidamente, il servomotore può produrre cambiamenti di azione corrispondenti in base alle variazioni dell'alimentazione. Le caratteristiche di risposta e la resistenza al sovraccarico sono molto migliori di quelle dei motori CA azionati da inverter. La grave differenza nei motori è anche la ragione fondamentale della differenza di prestazioni tra i due. Ciò significa che non è che l'inverter non possa emettere un segnale di potenza che cambia così rapidamente, ma che il motore stesso non può rispondere. Pertanto, quando viene impostato l'algoritmo interno dell'inverter, viene effettuata una corrispondente impostazione di sovraccarico per proteggere il motore. Naturalmente, anche se la capacità di uscita dell'inverter non è impostata, è comunque limitata. Alcuni inverter con prestazioni eccellenti possono azionare direttamente i servomotori! Una differenza importante tra servo e conversione di frequenza La conversione di frequenza può essere eseguita senza encoder, ma i servi devono avere encoder per la commutazione elettronica. La stessa tecnologia del servo AC si basa e applica la tecnologia di conversione di frequenza. Si ottiene imitando il metodo di controllo dei motori DC attraverso la conversione di frequenza PWM sulla base del servocontrollo del motore DC. In altre parole, i servomotori CA devono avere una conversione di frequenza: la conversione di frequenza consiste nel rettificare prima la potenza CA a 50, 60 Hz in potenza CC, quindi invertirla in una forma d'onda a frequenza regolabile simile alla potenza pulsante seno e coseno attraverso vari transistor con controllo gate (IGBT, IGCT, ecc.) tramite frequenza portante e regolazione PWM. Poiché la frequenza è regolabile, è possibile regolare la velocità del motore CA (n=60f/2p, velocità n, frequenza f, numero di coppie polari p).

1. Classificazione dei problemi di interferenza armonica nei sistemi di servoazionamentoI problemi di interferenza armonica affrontati dal sistema di servoazionamento possono essere suddivisi in tre categorie in base alla fonte di interferenza e alla fonte disturbata, vale a dire, interferenza armonica esterna al sistema di servoazionamento, interferenza armonica del sistema di servoazionamento ai componenti interni del servoazionamento interferenze del sistema e del sistema di servoazionamento con il mondo esterno: ⑴ Le armoniche esterne interferiscono con il sistema di servoazionamentoLe armoniche esterne comprendono principalmente: armoniche nell'alimentazione, armoniche di natura (armoniche causate da fulmini, ecc.). Queste armoniche possono causare una serie di problemi quali falsi allarmi, false operazioni e rifiuto di funzionamento del servoazionamento nel sistema di servoazionamento. Nei casi più gravi, il modulo raddrizzatore e il condensatore elettrolitico nel servoazionamento potrebbero surriscaldarsi, scoppiare, esplodere e causare altri problemi. Pertanto, questa parte delle armoniche deve essere presa sul serio. ⑵ Il sistema di servoazionamento interferisce con i componenti interni del sistema di servoazionamentoQuesta è una situazione comune. Ad esempio, le armoniche generate dal servoazionamento nel sistema di servoazionamento possono entrare nel servomotore, causandone il surriscaldamento, la produzione di rumore (urla, suono anomalo, ecc.), vibrazione (o oscillazione), presenza di avvallamenti, avvallamenti e crepe sui cuscinetti, spesso danneggiano l'isolamento del servomotore e riducono gravemente la durata del servomotore. Naturalmente, le armoniche nel sistema di servoazionamento non influenzeranno solo il servomotore, ma potrebbero anche influenzare una serie di problemi come la comunicazione e i segnali analogici. ⑶ Interferenza armonica del sistema di servoazionamento con il mondo esternoEsistono due situazioni in cui il sistema di servoazionamento interferisce con il mondo esterno. Il primo è che l'interferenza armonica del sistema di servoazionamento interferisce con le apparecchiature elettriche che utilizzano la stessa alimentazione, come bassa tensione, strumenti, misuratori, sensori, ecc.; l'altro è che le armoniche del sistema di servoazionamento si irradieranno verso l'esterno, causando il malfunzionamento delle apparecchiature circostanti, come comunicazioni, monitoraggio, strumenti, contatori, sensori, ecc. 2. Soluzioni relative alle interferenze armoniche nei sistemi di servoazionamentoQuando si tratta del problema delle interferenze armoniche del sistema di servoazionamento, prima di tutto, non affrettarsi ciecamente a installare eventuali dispositivi di soppressione delle servoarmoniche. Ciò non solo aumenterà i costi e l’occupazione dello spazio, ma aumenterà anche i punti di guasto. Pertanto, questa non è la soluzione preferita. ⑴ Messa a terraFare un buon lavoro di messa a terra del sistema di servoazionamento. La messa a terra del sistema di servoazionamento deve essere indipendente e distinta dalla messa a terra di altre apparecchiature; il filo di messa a terra deve essere corto e spesso e il diametro del filo di messa a terra deve essere almeno la metà del diametro del filo principale o più. Si consiglia di utilizzare lo stesso diametro del filo di terra e del filo principale del sistema di servoazionamento; ⑵ SchermaturaSi consiglia di utilizzare cavi schermati per i cavi di collegamento tra il sistema di servoazionamento e il servomotore e tagliare lo strato schermante in modo circolare per esporre la rete metallica, quindi utilizzare una clip a forma di U o simile per metterla a terra .Per i cavi deboli come le linee di comunicazione e le linee di segnale del sistema di servoazionamento, è necessario utilizzare il più possibile cavi schermati e lo strato schermante deve essere messo a terra in modo affidabile; ⑶ FiltraggioI componenti del filtro disponibili per i sistemi di servoazionamento includono: filtro di ingresso del servo, induttore di ingresso del servo, filtro armonico passivo specifico del servo MLAD-GFC, filtro armonico attivo specifico del servo, induttore Du/Dt, induttore sinusoidale, ecc. 

L’integrazione delle Olimpiadi di Parigi 2024 con l’automazione industriale Nel 2024, Parigi ospiterà l'attesissimo evento sportivo globale: le Olimpiadi estive. Questa non è solo una grande celebrazione della competizione atletica, ma anche una vetrina di tecnologia e innovazione. In questa edizione delle Olimpiadi, l’applicazione delle tecnologie di automazione industriale fornirà un solido supporto per il regolare svolgimento degli eventi, migliorerà l’esperienza del pubblico e ottimizzerà la gestione delle risorse. L'importanza dell'automazione industriale alle OlimpiadiLa tecnologia dell’automazione industriale svolge un ruolo cruciale nell’organizzazione e nella gestione di eventi su larga scala nei tempi moderni. Attraverso sistemi automatizzati è possibile ottenere una gestione efficiente di vari aspetti quali luoghi, trasporti e sicurezza. Ad esempio, i sistemi di stoccaggio automatizzati possono aiutare gli organizzatori di eventi a gestire in modo efficace i materiali, garantendo che le attrezzature e le forniture necessarie raggiungano le diverse sedi in tempo. Casi applicativi specifici1.Gestione intelligente del trafficoDurante le Olimpiadi di Parigi è previsto in città un notevole afflusso di spettatori, atleti e personale. Per affrontare questa sfida, Parigi utilizzerà soluzioni di traffico intelligenti fornite da Siemens. Questi sistemi monitorano e regolano il flusso del traffico attraverso l'analisi dei dati in tempo reale e algoritmi predittivi, garantendo un traffico regolare durante gli eventi. 2.Sistemi di sicurezza automatizzatiLa sicurezza è fondamentale negli eventi su larga scala. Aziende come Yaskawa e Honeywell forniranno sistemi avanzati di automazione della sicurezza per le Olimpiadi. Questi sistemi combinano videosorveglianza, tecnologia di riconoscimento facciale e monitoraggio dei droni per monitorare continuamente le condizioni di sicurezza all’interno e all’esterno delle sedi, identificando e affrontando rapidamente potenziali minacce alla sicurezza. 3.Gestione intelligente della sedeNell'area della gestione delle sedi, Schneider Electric fornirà sistemi di gestione intelligente degli edifici. Questi sistemi possono monitorare il consumo energetico, la temperatura e la qualità dell'aria in tempo reale per garantire condizioni ottimali nelle sedi durante i diversi eventi. Inoltre, i controlli automatizzati possono ridurre efficacemente il consumo energetico, allineandosi agli obiettivi di sostenibilità. 4.Servizi roboticiCon il progresso della tecnologia robotica, i robot offriranno una varietà di servizi durante gli eventi. Boston Dynamics presenterà i suoi robot di servizio avanzati, che guideranno gli spettatori, forniranno informazioni e trasporteranno oggetti all'interno delle sedi, migliorando così l'esperienza del pubblico. ConclusioneLe Olimpiadi di Parigi del 2024 non sono solo un palcoscenico in cui gli atleti possono mostrare il proprio talento, ma anche un banco di prova per l’applicazione delle tecnologie di automazione industriale. Introducendo soluzioni di automazione avanzate, Parigi presenterà al pubblico globale un’esperienza olimpica sicura, efficiente e intelligente. L’applicazione di queste tecnologie non solo migliora l’efficienza dell’organizzazione degli eventi, ma offre anche nuove idee e indicazioni per la gestione dei futuri eventi su larga scala. Con i continui progressi tecnologici, possiamo credere che i futuri Giochi Olimpici saranno ancora più intelligenti e automatizzati.

Il PLC, o controllore logico programmabile, è un dispositivo elettronico ampiamente utilizzato nel campo del controllo industriale. Essendo un dispositivo di controllo ad alte prestazioni, il PLC può essere utilizzato in molti campi come il controllo automatizzato della produzione, il controllo dei processi, il controllo logistico e l'elaborazione dei dati. 1）. Definizione di PLC Il PLC è un dispositivo elettronico utilizzato per il controllo industriale, che contiene più componenti funzionali come CPU, memoria, porte di ingresso e uscita, interfaccia di comunicazione, ecc. Controlla tramite programmi per realizzare il controllo automatico di varie apparecchiature e macchine industriali. Il PLC è apparso per la prima volta negli anni '60 e da allora ha svolto un ruolo insostituibile nel campo dell'automazione industriale.  2）. Caratteristiche del PLC 1. Programmabilità: il PLC contiene una varietà di componenti funzionali, che possono controllare e regolare il processo di controllo scrivendo programmi e possono adattarsi a complessi processi di controllo industriale e alle esigenze di produzione. 2. Stabilità: il PLC ha le caratteristiche di elevata stabilità e forte affidabilità e può funzionare stabilmente per lungo tempo in ambienti industriali complessi e difficili. 3. Scalabilità: il PLC può aggiungere schede di espansione in base alle esigenze di produzione, realizzando così l'espansione funzionale delle linee di produzione industriale. 4. Facile da mantenere: il design modulare del PLC semplifica la manutenzione e i moduli difettosi possono essere sostituiti rapidamente.  3）. Vantaggi del PLC 1. Stabile e affidabile: il PLC adotta componenti elettronici di alta qualità e design modulare e può funzionare in modo stabile e affidabile in ambienti industriali complessi. 2. Controllo automatico efficiente: il PLC può realizzare il controllo automatico del processo di controllo scrivendo programmi, riducendo l'intervento manuale e migliorando l'efficienza produttiva. 3. Facile da mantenere: il design modulare del PLC semplifica la manutenzione e i moduli difettosi possono essere rapidamente sostituiti, riducendo i tempi di inattività e i costi di riparazione. 4. Elevata flessibilità: la programmabilità del PLC gli consente di adattarsi in modo flessibile alle diverse esigenze di produzione, migliorandone l'ambito di applicazione.  4）. Applicazione del PLC Il PLC è ampiamente utilizzato in molti campi come il controllo automatizzato della produzione, il controllo dei processi, il controllo logistico e l'elaborazione dei dati. Di seguito sono riportati alcuni esempi tipici di applicazione: 1. Controllo automatizzato della produzione: il PLC può essere utilizzato per il controllo completamente automatizzato delle linee di produzione, come l'assemblaggio automatico, lo smistamento automatizzato e l'imballaggio automatizzato. Ad esempio, nella linea di produzione di un'azienda, è necessario controllare automaticamente la velocità e la posizione delle merci sul nastro trasportatore per ottenere operazioni logistiche rapide ed efficienti. L'azienda ha installato un sistema di controllo PLC e ha realizzato un controllo preciso della velocità, della posizione e di altri parametri del nastro trasportatore mediante la scrittura di programmi, che hanno notevolmente migliorato l'efficienza e la precisione delle operazioni logistiche.  2. Controllo del processo: il PLC può essere utilizzato per il controllo automatizzato di vari processi industriali, tra cui il trattamento delle acque, la produzione chimica, la lavorazione alimentare e i prodotti farmaceutici. Ad esempio, un impianto di trattamento delle acque deve controllare con precisione il flusso dell'acqua. L'impianto utilizza un sistema di controllo PLC e scrive programmi per ottenere il monitoraggio in tempo reale e il controllo automatico del flusso d'acqua, della qualità dell'acqua e di altri parametri, garantendo così che la qualità e il flusso dell'acqua siano entro un intervallo ragionevole e migliorando l'efficienza e la qualità dell'acqua trattamento. 3. Controllo logistico: il PLC può essere utilizzato per il controllo automatizzato di varie apparecchiature logistiche, tra cui lo smistamento logistico, il trasporto merci e lo stoccaggio automatizzato. Ad esempio, la piattaforma di carico e scarico del camion deve controllare accuratamente la velocità di scarico e la posizione degli articoli. La piattaforma di carico e scarico del camion adotta un sistema di controllo PLC, che può realizzare un controllo accurato delle merci scrivendo programmi, migliorando notevolmente l'efficienza di scarico e la sicurezza delle merci.  In breve, il PLC è un sistema di controllo ad alte prestazioni con vantaggi quali elevata stabilità e forte affidabilità. Il PLC è ampiamente utilizzato nel controllo automatizzato della produzione, nel controllo di processo, nel controllo logistico e nell'elaborazione dei dati. Attraverso il controllo automatizzato PLC, è possibile migliorare l'efficienza produttiva, ridurre l'intervento manuale, migliorare la qualità del prodotto e aiutare le imprese a ridurre i costi e migliorare la competitività sul mercato. 

1Problemi di messa a terra I requisiti di messa a terra del sistema PLC sono relativamente severi. È meglio disporre di un sistema di messa a terra dedicato e indipendente. Inoltre, è necessario prestare attenzione alla messa a terra affidabile di altre apparecchiature correlate al PLC. Quando più punti di terra del circuito sono collegati insieme, possono fluire correnti impreviste, causando errori logici o danneggiando i circuiti. La ragione dei potenziali di terra diversi è solitamente che i punti di messa a terra sono troppo separati nell'area fisica. Quando dispositivi distanti tra loro sono collegati tramite cavi di comunicazione o sensori, la corrente tra il cavo e la terra scorrerà attraverso l'intero circuito. Anche a breve distanza, la corrente di carico di grandi apparecchiature può cambiare tra il suo potenziale e il potenziale di terra, o generare direttamente correnti imprevedibili attraverso effetti elettromagnetici.  Tra alimentatori con punti di messa a terra inadeguati, nel circuito potrebbero fluire correnti distruttive, distruggendo l'apparecchiatura. I sistemi PLC utilizzano generalmente un metodo di messa a terra a punto singolo. Al fine di migliorare la capacità di resistere alle interferenze di modo comune, per i segnali analogici è possibile utilizzare la tecnologia di terra flottante schermata, ovvero lo strato schermante del cavo di segnale è messo a terra in un punto, il circuito del segnale è flottante e la resistenza di isolamento con la terra non deve essere inferiore a 50 MΩ.  2Gestione delle interferenze  L'ambiente del campo industriale è relativamente duro, con molte interferenze ad alta e bassa frequenza. Queste interferenze vengono solitamente introdotte nel PLC attraverso i cavi collegati alle apparecchiature di campo.  Oltre alle misure di messa a terra, durante la progettazione, la selezione e l'installazione dei cavi dovrebbero essere adottate alcune misure anti-interferenza: (1) I segnali analogici sono segnali piccoli e vengono facilmente influenzati da interferenze esterne, pertanto è necessario utilizzare cavi a doppia schermatura; (2) È necessario utilizzare cavi schermati per segnali di impulsi ad alta velocità (come sensori di impulsi, codificatori di conteggio, ecc.) per evitare che interferenze esterne e segnali di impulsi ad alta velocità interferiscano con segnali di basso livello; (3) Il cavo di comunicazione tra i PLC ha una frequenza elevata. In generale, è necessario selezionare il cavo fornito dal produttore. Se i requisiti non sono elevati, è possibile selezionare un cavo schermato a doppino intrecciato. (4) Le linee di segnale analogico e le linee di segnale CC non possono essere instradate nella stessa canalina delle linee di segnale CA; (5) I cavi schermati che entrano ed escono dal quadro elettrico devono essere messi a terra e non devono essere collegati direttamente all'apparecchiatura tramite i terminali di cablaggio; (6) I segnali CA, i segnali CC e i segnali analogici non possono condividere lo stesso cavo e i cavi di alimentazione devono essere posati separatamente dai cavi di segnale. (7) Durante la manutenzione in loco, è possibile utilizzare i seguenti metodi per risolvere le interferenze: utilizzare cavi schermati per le linee interessate e riposizionarle; aggiunta al programma di codici di filtraggio anti-interferenza.  3Eliminare la capacità tra i fili per evitare operazioni errate  Esiste una capacità tra ciascun conduttore del cavo e un cavo qualificato può limitare questa capacità entro un determinato intervallo. Anche se il cavo è qualificato, quando la lunghezza del cavo supera una certa lunghezza, la capacità tra le linee supererà il valore richiesto. Quando questo cavo viene utilizzato per l'ingresso del PLC, la capacità tra le linee può causare il malfunzionamento del PLC, dando luogo a molti fenomeni incomprensibili. Questi fenomeni si manifestano principalmente come: il cablaggio è corretto, ma non c'è input al PLC; non c'è l'ingresso che il PLC dovrebbe avere, ma c'è l'ingresso che non dovrebbe avere, cioè gli ingressi del PLC interferiscono tra loro. Per risolvere questo problema, dovresti fare quanto segue:  (1) Utilizzare cavi con nuclei intrecciati; (2) Provare ad accorciare la lunghezza del cavo utilizzato; (3) Utilizzare cavi separati per gli ingressi che interferiscono tra loro; (4) Utilizzare un cavo schermato.  4Selezione del modulo di uscita  I moduli di uscita sono suddivisi in transistor, tiristore bidirezionale e tipo di contatto: (1) Il tipo a transistor ha la velocità di commutazione più elevata (generalmente 0,2 ms), ma la capacità di carico più piccola, circa 0,2~0,3 A, 24 V CC. È adatto per apparecchiature con commutazione rapida e connessione di segnale. Generalmente è collegato a segnali come convertitori di frequenza e dispositivi CC. È necessario prestare attenzione all'impatto della corrente di dispersione del transistor sul carico. (2) I vantaggi del tipo a tiristore consistono nell'assenza di contatti, nelle caratteristiche di carico CA e nella capacità di carico ridotta. (3) L'uscita relè ha caratteristiche di carico CA e CC e un'ampia capacità di carico. Nel controllo convenzionale, l'uscita di tipo con contatto relè viene generalmente utilizzata per prima. Lo svantaggio è che la velocità di commutazione è lenta, generalmente intorno ai 10 ms, e non è adatta per applicazioni di commutazione ad alta frequenza.  5Elaborazione della sovratensione e della sovracorrente dell'inverter (1) Quando la velocità specificata viene ridotta per rallentare il motore, il motore entra nello stato di frenatura rigenerativa e anche l'energia restituita all'inverter dal motore è elevata. Questa energia viene immagazzinata nel condensatore del filtro, provocando un aumento della tensione sul condensatore e un rapido raggiungimento del valore di impostazione della protezione da sovratensione CC, provocando l'intervento dell'inverter. La soluzione è aggiungere un resistore di frenatura all'esterno dell'inverter e utilizzare il resistore per consumare l'energia elettrica rigenerativa restituita al lato CC dal motore. (2) L'inverter è collegato a più piccoli motori. Quando si verifica un guasto da sovracorrente in uno dei motori piccoli, l'inverter emetterà un allarme di guasto da sovracorrente, provocando lo scatto dell'inverter e l'arresto del funzionamento degli altri motori piccoli normali. Soluzione: installare un trasformatore di isolamento 1:1 sul lato di uscita dell'inverter. Quando uno o più piccoli motori presentano un guasto da sovracorrente, la corrente di guasto avrà un impatto diretto sul trasformatore anziché sull'inverter, impedendo così lo scatto dell'inverter. Dopo l'esperimento funziona bene e non si è verificato il precedente errore di normale arresto dei motori.  6Ingressi e uscite sono etichettati per una facile manutenzione Il PLC controlla un sistema complesso. Tutto quello che puoi vedere sono due file di terminali relè di ingresso e uscita sfalsati, spie luminose corrispondenti e numeri PLC, proprio come un circuito integrato con dozzine di pin. Chi non guarda lo schema per riparare un dispositivo difettoso sarà impotente e la velocità di ricerca del guasto sarà molto lenta. In considerazione di questa situazione, disegniamo una tabella basata sullo schema elettrico e la incolliamo sulla console o sull'armadio di controllo dell'apparecchiatura, indicando il simbolo elettrico e il nome cinese corrispondente a ciascun numero di terminale di ingresso e uscita del PLC, che è simile a la descrizione funzionale di ciascun pin del circuito integrato. Con questa tabella di input e output, gli elettricisti che comprendono il processo operativo o hanno familiarità con il diagramma ladder di questa apparecchiatura possono iniziare la manutenzione. Tuttavia, per quegli elettricisti che non hanno familiarità con il processo operativo e non possono leggere i diagrammi ladder, devono disegnare un'altra tabella: tabella delle funzioni logiche di ingresso e uscita del PLC. Questa tabella spiega effettivamente la corrispondenza logica tra il circuito di ingresso (elemento di attivazione, elemento associato) e il circuito di uscita (attuatore) nella maggior parte dei processi operativi. La pratica ha dimostrato che se si riesce a utilizzare abilmente la tabella di corrispondenza ingresso-uscita e la tabella delle funzioni logiche ingresso-uscita, è possibile riparare facilmente i guasti elettrici senza disegni.  7Inferenza di errori attraverso la logica del programma Oggi esistono molti tipi di PLC comunemente utilizzati nell'industria. Per i PLC di fascia bassa, le istruzioni del diagramma ladder sono simili. Per le macchine di fascia medio-alta, come l'S7-300, molti programmi vengono scritti utilizzando tabelle linguistiche. I diagrammi ladder pratici devono avere annotazioni con simboli cinesi, altrimenti saranno difficili da leggere. Se si riesce ad avere una comprensione generale del processo dell'apparecchiatura o del processo operativo prima di leggere il diagramma a contatti, tutto sembrerà più semplice. Se si deve eseguire un'analisi di guasto elettrico, viene generalmente utilizzato il metodo di ricerca inversa o metodo di ragionamento inverso, ovvero, secondo la tabella di corrispondenza ingresso-uscita, viene trovato il relè di uscita del PLC corrispondente dal punto di guasto, quindi il collegamento logico la relazione che soddisfa la sua azione è invertita. L'esperienza dimostra che se viene riscontrato un problema, il guasto può essere sostanzialmente eliminato, perché è raro che due o più punti guasti si presentino contemporaneamente nell'apparecchiatura.  8Giudizio di auto-colpa del PLC In generale, il PLC è un dispositivo estremamente affidabile con un tasso di guasto molto basso. La probabilità di danni all'hardware come PLC e CPU o di errori software è quasi pari a zero. Il punto di ingresso del PLC difficilmente verrà danneggiato a meno che non sia causato da una forte intrusione elettrica. Il punto normalmente aperto del relè di uscita del PLC avrà una lunga durata di contatto a meno che il carico periferico non sia cortocircuitato o il progetto non sia ragionevole e la corrente di carico non superi l'intervallo nominale. Pertanto, quando cerchiamo punti di guasto elettrico, dovremmo concentrarci sui componenti elettrici periferici del PLC e non sospettare sempre che ci sia un problema con l'hardware o il programma del PLC. Questo è molto importante per riparare rapidamente le apparecchiature difettose e riprendere la produzione. Pertanto, l'ispezione e la riparazione dei guasti elettrici del circuito di controllo del PLC discussa dall'autore non si concentra sul PLC stesso, ma sui componenti elettrici periferici nel circuito controllato dal PLC.  9Fare un uso completo e ragionevole delle risorse software e hardware (1) Le istruzioni che non partecipano al ciclo di controllo o che sono state immesse prima del ciclo non necessitano di essere collegate al PLC; (2) Quando più istruzioni controllano un task, possono essere collegate in parallelo all'esterno del PLC e quindi collegate a un punto di ingresso; (3) Sfruttare appieno i componenti software funzionali interni del PLC e richiamare completamente lo stato intermedio per rendere il programma completo, coerente e facile da sviluppare. Allo stesso tempo, riduce anche gli investimenti hardware e riduce i costi; (4) Se le condizioni lo consentono, è meglio rendere ciascuna uscita indipendente, il che è conveniente per il controllo e l'ispezione e protegge anche gli altri circuiti di uscita; quando un punto di uscita si guasta, farà solo perdere il controllo al circuito di uscita corrispondente; (5) Se l'uscita è un carico controllato avanti/indietro, non solo il programma interno del PLC deve essere interbloccato, ma devono essere adottate misure anche all'esterno del PLC per impedire che il carico si muova in entrambe le direzioni; (6) L'arresto di emergenza del PLC deve essere interrotto utilizzando un interruttore esterno per garantire la sicurezza.  10Altre considerazioni (1) Non collegare il cavo di alimentazione CA al terminale di ingresso per evitare di bruciare il PLC; (2) Il terminale di terra deve essere collegato a terra in modo indipendente e non collegato in serie con il terminale di terra di altre apparecchiature. La sezione trasversale del cavo di terra non deve essere inferiore a 2 mm²; (3) L'alimentazione ausiliaria è piccola e può pilotare solo dispositivi a bassa potenza (sensori fotoelettrici, ecc.); (4) Alcuni PLC hanno un certo numero di punti occupati (cioè terminali di indirizzo vuoti), non collegare i fili; (5) Quando non è presente alcuna protezione nel circuito di uscita del PLC, un dispositivo di protezione come un fusibile deve essere collegato in serie nel circuito esterno per prevenire danni causati dal cortocircuito del carico.

  Guasti motori comuni 1.Avvio anomalo o velocità anomala dopo l'avvio1）Fase mancante nel circuito dello statore (alimentazione, interruttore, contattore, cavi, avvolgimenti).2）Rottura della gabbia del rotore (rottura dell'anello, rottura della barra).3）Il rotore sfrega contro lo statore o la resistenza meccanica causa inceppamenti.4）Cablaggio errato del circuito dello statore (polarità dell'avvolgimento o configurazione stella/triangolo).5）Bassa tensione di alimentazione. 2.Surriscaldamento o fumo1）Aspetto potenza Alta o bassa tensione o perdita di fase.2）Motore stesso Cortocircuito o massa dell'avvolgimento dello statore tra le spire o tra le spire, rottura della barra del rotore o sfregamento dello statore/rotore.3）Aspetto del carico Sovraccarico meccanico o inceppamento.4）Aspetto della ventilazione e della dissipazione del calore Temperatura ambiente elevata, sporco eccessivo sull'involucro, condotti dell'aria bloccati, ventola danneggiata o installata in modo errato. 3.La temperatura operativa del cuscinetto è troppo alta1）Temperatura di esercizio elevata dei cuscinetti La temperatura di esercizio dei cuscinetti non deve generalmente superare i 95°C.2）Olio lubrificante inadeguato, deteriorato, eccessivo o inadeguato.3）Usura dei cuscinetti, ruggine, scheggiature, funzionamento della pista interna o esterna o montaggio improprio delle coperture interne ed esterne.4）Disallineamento degli accoppiamenti o cinghie troppo tese. 4.Rumore anomalo o forti vibrazioni1）Sfregamento statore-rotore o grave deformazione dovuta a usura del macchinario azionato.2) Fondamenta irregolare, base debole o bulloni di ancoraggio allentati.3）Disallineamento del giunto o albero piegato.4）Eccentricità del rotore, squilibrio del rotore, macchinario azionato sbilanciato o eccentricità del cuscinetto.5）Mancanza di olio o danni ai cuscinetti.6）Rottura della barra del rotore.7）Perdita di fase o funzionamento in sovraccarico.   Ispezione del motore 1.Ispezione preoperativa1）Controllare se l'involucro è pulito, verificare la presenza di polvere e sporco all'interno dei motori aperti.2）Scollegare cavi e morsettiere, misurare la resistenza dell'avvolgimento e l'isolamento verso terra.3）Verificare il corretto collegamento dell'avvolgimento dello statore e la tensione di alimentazione come da targhetta.4）Ruotare manualmente il rotore del motore e il sistema di trasmissione, verificare la presenza di ostruzioni e la lubrificazione dei cuscinetti.5）Assicurarsi che il sistema di ventilazione non sia ostruito e che tutti i dispositivi di fissaggio siano sicuri.6）Controllare la messa a terra del motore. 2.Ispezione operativa1）Durante il normale funzionamento, la corrente e la tensione non devono superare i valori nominali. Lo squilibrio della corrente di fase non deve superare il 10%, lo squilibrio della tensione di fase non deve superare il 5% e la fluttuazione di tensione consentita è compresa tra -5% e +5% della tensione nominale, senza superare il 10%.2）Assicurarsi che i dispositivi di misurazione della temperatura funzionino e che l'aumento della temperatura rientri nell'intervallo specificato.3）Suono e vibrazioni normali, nessun odore anomalo.4）Adeguata lubrificazione dei cuscinetti, rotazione flessibile dell'anello dell'olio.5）Sistema di raffreddamento in buone condizioni.6）Ambiente pulito senza detriti, perdite di acqua, olio o aria.7）Coperchi protettivi, scatole terminali, cavi di messa a terra, scatole di controllo intatti.  Manutenzione del motore 1）Mantenere l'area circostante il motore pulita e priva di detriti.2）Ispezione regolare, risoluzione delle anomalie, registrazione dei difetti.3）Prevenire perdite di acqua o vapore intorno, evitando che l'umidità del motore comprometta l'isolamento.4) Cambiare regolarmente l'olio lubrificante, in genere ogni 1000 ore per i cuscinetti a strisciamento e ogni 500 ore per i cuscinetti a rulli.5）Ispezionare periodicamente l'isolamento dei motori di riserva e risolvere tempestivamente la non conformità.

（1）. Metodo di controllo manualeL'azionamento Yaskawa può ottenere il controllo manuale della rotazione del motore tramite il pannello di controllo. Il metodo specifico è il seguente:1. Aprire il pannello di controllo ed entrare in modalità manuale.2. Impostare prima la frequenza su 0Hz, quindi premere il pulsante di avvio, a questo punto il motore si fermerà.3. Premere il pulsante avanti o indietro, il motore ruoterà nella direzione impostata.4. La velocità del motore può essere regolata impostando la frequenza.Nota: quando si controlla manualmente la rotazione del motore, è necessario mantenere la mente lucida per garantire la propria sicurezza. （2）. Precauzioni1. Prima di eseguire il controllo manuale, assicurarsi che l'apparecchiatura sia stata correttamente collegata elettricamente e installata meccanicamente.2. Comprendere innanzitutto i metodi operativi di base dell'apparecchiatura e quindi controllarla manualmente garantendo la sicurezza.3. Quando si regola manualmente la velocità del motore, aumentare o diminuire gradualmente la frequenza per evitare cambiamenti frequenti che causano sovraccarico e compromettono la durata dell'apparecchiatura.4. Dopo il funzionamento manuale, arrestare completamente la rotazione del motore e spegnere il pannello di controllo per evitare rischi per la sicurezza. （3）. Problemi comuni1. Il motore potrebbe non ruotare in modo costante durante il controllo manuale, il che potrebbe essere dovuto a collegamenti elettrici errati o a un carico eccessivo del motore.2. Rumori e odori insoliti durante il controllo manuale possono indicare guasti meccanici nell'apparecchiatura.3. Se il pannello di controllo non si avvia o non regola la frequenza dopo l'avvio, potrebbe essere dovuto a un malfunzionamento del pannello di controllo stesso.4. Se i problemi di cui sopra non possono essere risolti, contattare immediatamente i tecnici di manutenzione dell'apparecchiatura per ricevere assistenza. In conclusione, l'azionamento Yaskawa è un dispositivo di guida ad alta precisione e il corretto metodo di controllo manuale è fondamentale per migliorare l'efficienza operativa dell'attrezzatura e garantire la sicurezza degli operatori.