Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Nella manutenzione a lungo termine del controller PLC di Rockwell AB, vengono riepilogate alcune conoscenze sul controller PLC di AB e alcuni metodi pratici ed efficaci per la risoluzione dei problemi relativi ai guasti comuni nella produzione effettiva. Le serie hardware del PLC di Rockwell AB includono PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, ecc.; i software di comunicazione comunemente utilizzati includono RSLinx, ecc.; il software dell'interfaccia di monitoraggio include Intouch, RSView32, ecc.; il software di programmazione include RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Ora forniremo una breve introduzione al controller AB PLC utilizzato nella nostra fabbrica e ai metodi di risoluzione dei problemi comuni. Controllogix PLC serie SLC 500 (sistema di controllo di medie dimensioni)Il software RSLinx è una copia del software RSLogix. Quando si esegue la comunicazione della CPU su RSLogix, è necessario prima eseguire RSLinx Lite, che è il software di interfaccia utilizzato per la comunicazione. Il modulo dell'SLC500 è generalmente 1746-×××, la CPU è 1747 e la sua modalità di indirizzamento è la selezione degli slot. I moduli di alimentazione sono generalmente 1746-P1, P2, P3, P4, di cui solo P3 è a 24 V CC e il resto ha ingresso a 220 V CA. La CPU del PLC5 è 1785-L20, L30..., che può collegare fino a quattro canali I/O remoti e fino a 32 nodi I/O remoti (numero di dispositivi fisici). Il modulo di alimentazione è 1771-P7. Le modalità di indirizzamento del PLC5 includono l'indirizzamento a 2 slot, l'indirizzamento a 1 slot e l'indirizzamento a 1/2 slot. L'indirizzamento a 2 slot significa che ciascun gruppo I/O fisico a 2 slot corrisponde a 1 parola (16 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. L'indirizzamento a 1 slot significa che 1 slot fisico corrisponde a 1 parola (16 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. L'indirizzamento a 1/2 slot significa che 1 slot fisico corrisponde a 2 parole (32 bit) nella tabella immagine degli ingressi/uscite. Entrambi i tipi di CPU dispongono di interruttori a chiave che possono essere commutati tra RUN, PROG e REM. RUN sta per operazione, PROG sta per programmazione e REM è tra i due e può essere definito dal software come RUN o PROG. Se passa da RUN a REM è RUN, se passa da PROG a REM è PROG. Le spie sulla CPU dell'SLC500 includono RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE e RS232. Quando sono accesi, rappresentano normale, guasto, batteria scarica, comunicazione DH+ normale, uscita forzata e comunicazione seriale. Quando la spia BATT sulla CPU del PLC5 è accesa, significa che la tensione della batteria è bassa; PROC è verde per funzionamento e rosso per guasto; FORC è attivo quando significa che l'I/O forzato è valido; La CO è attiva quando è normale. La comunicazione tra loro, inclusa la scheda adattatore remota, utilizza il collegamento di comunicazione DH+. Il computer host comunica con la CPU eseguendo il software RSLinx Lite o RSLinx Gatewey sul computer. La programmazione locale può utilizzare collegamenti di comunicazione RS-232 o DH+ e la programmazione remota può utilizzare DH+ o Ethernet. I programmi nei PLC5 e SLC500 di AB generalmente non si perdono facilmente, quindi gli errori si manifestano generalmente come errori di comunicazione e errori del modulo. Le prestazioni dell'hardware PLC di AB sono relativamente stabili, quindi il PLC della linea del ghiaccio secco presenta pochi difetti. Quelli comuni sono generalmente i seguenti: 1. La quantità di ingresso analogico viene visualizzata come un determinato valore e non cambierà. Una situazione si verifica prima dell'avvio. In questo caso verificare innanzitutto se la luce rossa del modulo di ingresso analogico è accesa. Se è acceso, spegnere l'alimentazione e scambiare i moduli per verificare se il modulo è bruciato. Se è rotto, sostituirlo. Se non è rotto o la luce non è accesa, si tratta di un errore di trasmissione dei dati o di scansione. In questo caso solitamente è possibile ripristinarlo riaccendendo il PLC. L'altra situazione si verifica durante il funzionamento. Questa situazione è generalmente causata da un guasto del modulo CPU e del modulo analogico. A volte può essere ripristinato riaccendendo. Se non è possibile ripristinarlo, è possibile che il modulo CPU sia rotto. 2. Il comando dell'operazione non viene eseguito, ovvero l'operazione non funziona. Generalmente ci sono due possibilità per questa situazione. Uno è che le condizioni che l'operazione dovrebbe avere non sono soddisfatte, quindi l'operazione non funziona. L'altro è che il programma si trova nel proprio ciclo chiuso, ovvero un ciclo infinito o il tempo di scansione supera il limite, ecc., causando il divieto di output o un errore di comunicazione. In questo caso, è possibile prima arrestare il sistema e poi riavviarlo oppure spegnere il sistema, quindi impostarlo sulla modalità automatica e avviarlo per il ripristino. Se non è possibile recuperarlo, in genere è possibile ripristinarlo riaccendendo il PLC. 3. Tutte le uscite del PLC non funzionano, cioè le spie sui moduli corrispondenti ai punti di uscita non sono accese. C'è solo una possibile ragione per questo guasto, ovvero l'interruzione dell'alimentazione a 24 V fornita dal modulo di uscita, una è che il relè intermedio che fornisce alimentazione al modulo di uscita non è in condizione di essere attratto e l'altra è che la bobina del relè intermedio è bruciata o il contatto è difettoso. 4. Il segnale non viene ricevuto per un lungo periodo, impedendo il funzionamento dell'unità di controllo. Questa situazione è un errore di comunicazione o di trasmissione dei dati, che solitamente può essere ripristinato ripetendo i passaggi che hanno generato il segnale. 5. Le luci verdi di tutti i moduli di ingresso e uscita del PLC sono spente. In questo caso verificare innanzitutto se all'ingresso del modulo di alimentazione sono presenti 220 V CA. In caso contrario verificare la qualità del trasformatore di alimentazione. Se sì, il modulo di alimentazione è rotto. 6. Durante il funzionamento il dispositivo online smette improvvisamente di funzionare, ovvero il PLC si "congela" improvvisamente. In questo caso verificare innanzitutto lo stato del PLC. Se le luci su tutti i moduli sono spente è molto probabile che il modulo di potenza del PLC sia rotto; se le luci su tutti i moduli sono accese quando si preme la CPU con il dito, interrompere l'alimentazione, scollegare la CPU e ricollegarla. In generale il guasto può essere eliminato. Un'altra situazione è che i punti di ingresso e uscita di alcuni moduli di ingresso e uscita non vengono visualizzati. In questo caso, quando si elimina l'errore del modulo di ingresso e di uscita, generalmente è possibile eliminare l'errore scollegando e ricollegando la CPU. 7. Se la spia DH+ o COM sulla CPU lampeggia o diventa rossa, significa un errore di comunicazione. Un caso è che il cavo DH+ sia rotto o che la presa sia allentata. Controllare e riparare il cavo e la presa DH+ finché il guasto non scompare. Un altro caso è che l'indirizzo di comunicazione della CPU sia sbagliato o sia stato modificato. In questo caso, è necessario accedere a RSLinx e fare clic sull'icona di configurazione della comunicazione per riconfigurare l'indirizzo del computer superiore o l'icona del PLC con una croce rossa finché la croce rossa non scompare. 8. La spia di errore FLT sulla CPU lampeggia e la chiave non può essere ripristinata. Se il problema non può essere risolto controllando la batteria e i moduli, riconfigurare il programma di download dell'hardware. In breve, nell'effettivo processo di produzione, incontreremo vari guasti al PLC. Sebbene le prestazioni hardware del PLC AB siano relativamente stabili e la possibilità di guasto sia molto ridotta, per noi addetti alla manutenzione elettrica, sia che si tratti del PLC AB o del PLC Siemens, finché lo utilizziamo, dobbiamo padroneggiarlo. La nostra conoscenza del software e dell'hardware dei controller programmabili PLC è sempre in ritardo. Solo attraverso l'apprendimento continuo e la padronanza di alcuni metodi di manutenzione e risoluzione dei problemi del PLC il PLC potrà servirci meglio. 

Cos'è un convertitore di frequenza Secondo la definizione di "GB/T 2900.1-2008 Termini di base dell'ingegneria elettrica": Il convertitore di frequenza si riferisce a un convertitore di energia elettrica che cambia la frequenza relativa all'energia elettrica. I semplici convertitori di frequenza possono regolare solo la velocità dei motori CA. Può essere ad anello aperto o ad anello chiuso a seconda del metodo di controllo e del convertitore di frequenza. Questo è il metodo di controllo V/F tradizionale. Ora molti convertitori di frequenza hanno stabilito modelli matematici per convertire le fasi UVW3 del campo magnetico dello statore dei motori CA in due componenti di corrente in grado di controllare la velocità e la coppia del motore. Ora le marche più famose di convertitori di frequenza in grado di eseguire il controllo della coppia utilizzano questo metodo per controllare la coppia. L'uscita di ciascuna fase di UVW deve essere aggiunta con un dispositivo di rilevamento della corrente ad effetto molare. Dopo il campionamento e il feedback, si forma la regolazione PID dell'anello di corrente con feedback negativo ad anello chiuso; Il convertitore di frequenza di ABB ha proposto una tecnologia di controllo diretto della coppia diversa da questo metodo. Si prega di fare riferimento alle informazioni pertinenti per i dettagli. In questo modo è possibile controllare sia la velocità che la coppia del motore e la precisione del controllo della velocità è migliore rispetto al controllo v/f. Il feedback dell'encoder può essere aggiunto o meno. Quando viene aggiunto, la precisione del controllo e le caratteristiche di risposta sono molto migliori. Cos'è un servo Driver: Basato sullo sviluppo della tecnologia di conversione della frequenza, il servoazionamento ha implementato una tecnologia di controllo e operazioni algoritmiche più precise nel loop di corrente, nel loop di velocità e nel loop di posizione (il convertitore di frequenza non dispone di questo loop) all'interno del driver rispetto alla frequenza generale conversione. È anche molto più potente dei servi tradizionali in termini di funzioni. Il punto principale è che può eseguire un controllo preciso della posizione. La velocità e la posizione sono controllate dalla sequenza di impulsi inviata dal controller superiore (ovviamente, alcuni servi hanno unità di controllo integrate o impostano direttamente parametri come posizione e velocità nel driver tramite la comunicazione bus). L'algoritmo interno del driver, calcoli più rapidi e accurati e dispositivi elettronici più performanti lo rendono superiore al convertitore di frequenza. Motore: il materiale, la struttura e la tecnologia di lavorazione dei servomotori sono molto migliori di quelli dei motori CA azionati da inverter (motori CA generali o vari tipi di motori a frequenza variabile come coppia costante e potenza costante). Vale a dire, quando il driver emette un'alimentazione con corrente, tensione e frequenza che cambiano rapidamente, il servomotore può produrre cambiamenti di azione corrispondenti in base alle variazioni dell'alimentazione. Le caratteristiche di risposta e la resistenza al sovraccarico sono molto migliori di quelle dei motori CA azionati da inverter. La grave differenza nei motori è anche la ragione fondamentale della differenza di prestazioni tra i due. Ciò significa che non è che l'inverter non possa emettere un segnale di potenza che cambia così rapidamente, ma che il motore stesso non può rispondere. Pertanto, quando viene impostato l'algoritmo interno dell'inverter, viene effettuata una corrispondente impostazione di sovraccarico per proteggere il motore. Naturalmente, anche se la capacità di uscita dell'inverter non è impostata, è comunque limitata. Alcuni inverter con prestazioni eccellenti possono azionare direttamente i servomotori! Una differenza importante tra servo e conversione di frequenza La conversione di frequenza può essere eseguita senza encoder, ma i servi devono avere encoder per la commutazione elettronica. La stessa tecnologia del servo AC si basa e applica la tecnologia di conversione di frequenza. Si ottiene imitando il metodo di controllo dei motori DC attraverso la conversione di frequenza PWM sulla base del servocontrollo del motore DC. In altre parole, i servomotori CA devono avere una conversione di frequenza: la conversione di frequenza consiste nel rettificare prima la potenza CA a 50, 60 Hz in potenza CC, quindi invertirla in una forma d'onda a frequenza regolabile simile alla potenza pulsante seno e coseno attraverso vari transistor con controllo gate (IGBT, IGCT, ecc.) tramite frequenza portante e regolazione PWM. Poiché la frequenza è regolabile, è possibile regolare la velocità del motore CA (n=60f/2p, velocità n, frequenza f, numero di coppie polari p).

1. Classificazione dei problemi di interferenza armonica nei sistemi di servoazionamentoI problemi di interferenza armonica affrontati dal sistema di servoazionamento possono essere suddivisi in tre categorie in base alla fonte di interferenza e alla fonte disturbata, vale a dire, interferenza armonica esterna al sistema di servoazionamento, interferenza armonica del sistema di servoazionamento ai componenti interni del servoazionamento interferenze del sistema e del sistema di servoazionamento con il mondo esterno: ⑴ Le armoniche esterne interferiscono con il sistema di servoazionamentoLe armoniche esterne comprendono principalmente: armoniche nell'alimentazione, armoniche di natura (armoniche causate da fulmini, ecc.). Queste armoniche possono causare una serie di problemi quali falsi allarmi, false operazioni e rifiuto di funzionamento del servoazionamento nel sistema di servoazionamento. Nei casi più gravi, il modulo raddrizzatore e il condensatore elettrolitico nel servoazionamento potrebbero surriscaldarsi, scoppiare, esplodere e causare altri problemi. Pertanto, questa parte delle armoniche deve essere presa sul serio. ⑵ Il sistema di servoazionamento interferisce con i componenti interni del sistema di servoazionamentoQuesta è una situazione comune. Ad esempio, le armoniche generate dal servoazionamento nel sistema di servoazionamento possono entrare nel servomotore, causandone il surriscaldamento, la produzione di rumore (urla, suono anomalo, ecc.), vibrazione (o oscillazione), presenza di avvallamenti, avvallamenti e crepe sui cuscinetti, spesso danneggiano l'isolamento del servomotore e riducono gravemente la durata del servomotore. Naturalmente, le armoniche nel sistema di servoazionamento non influenzeranno solo il servomotore, ma potrebbero anche influenzare una serie di problemi come la comunicazione e i segnali analogici. ⑶ Interferenza armonica del sistema di servoazionamento con il mondo esternoEsistono due situazioni in cui il sistema di servoazionamento interferisce con il mondo esterno. Il primo è che l'interferenza armonica del sistema di servoazionamento interferisce con le apparecchiature elettriche che utilizzano la stessa alimentazione, come bassa tensione, strumenti, misuratori, sensori, ecc.; l'altro è che le armoniche del sistema di servoazionamento si irradieranno verso l'esterno, causando il malfunzionamento delle apparecchiature circostanti, come comunicazioni, monitoraggio, strumenti, contatori, sensori, ecc. 2. Soluzioni relative alle interferenze armoniche nei sistemi di servoazionamentoQuando si tratta del problema delle interferenze armoniche del sistema di servoazionamento, prima di tutto, non affrettarsi ciecamente a installare eventuali dispositivi di soppressione delle servoarmoniche. Ciò non solo aumenterà i costi e l’occupazione dello spazio, ma aumenterà anche i punti di guasto. Pertanto, questa non è la soluzione preferita. ⑴ Messa a terraFare un buon lavoro di messa a terra del sistema di servoazionamento. La messa a terra del sistema di servoazionamento deve essere indipendente e distinta dalla messa a terra di altre apparecchiature; il filo di messa a terra deve essere corto e spesso e il diametro del filo di messa a terra deve essere almeno la metà del diametro del filo principale o più. Si consiglia di utilizzare lo stesso diametro del filo di terra e del filo principale del sistema di servoazionamento; ⑵ SchermaturaSi consiglia di utilizzare cavi schermati per i cavi di collegamento tra il sistema di servoazionamento e il servomotore e tagliare lo strato schermante in modo circolare per esporre la rete metallica, quindi utilizzare una clip a forma di U o simile per metterla a terra .Per i cavi deboli come le linee di comunicazione e le linee di segnale del sistema di servoazionamento, è necessario utilizzare il più possibile cavi schermati e lo strato schermante deve essere messo a terra in modo affidabile; ⑶ FiltraggioI componenti del filtro disponibili per i sistemi di servoazionamento includono: filtro di ingresso del servo, induttore di ingresso del servo, filtro armonico passivo specifico del servo MLAD-GFC, filtro armonico attivo specifico del servo, induttore Du/Dt, induttore sinusoidale, ecc. 

L’integrazione delle Olimpiadi di Parigi 2024 con l’automazione industriale Nel 2024, Parigi ospiterà l'attesissimo evento sportivo globale: le Olimpiadi estive. Questa non è solo una grande celebrazione della competizione atletica, ma anche una vetrina di tecnologia e innovazione. In questa edizione delle Olimpiadi, l’applicazione delle tecnologie di automazione industriale fornirà un solido supporto per il regolare svolgimento degli eventi, migliorerà l’esperienza del pubblico e ottimizzerà la gestione delle risorse. L'importanza dell'automazione industriale alle OlimpiadiLa tecnologia dell’automazione industriale svolge un ruolo cruciale nell’organizzazione e nella gestione di eventi su larga scala nei tempi moderni. Attraverso sistemi automatizzati è possibile ottenere una gestione efficiente di vari aspetti quali luoghi, trasporti e sicurezza. Ad esempio, i sistemi di stoccaggio automatizzati possono aiutare gli organizzatori di eventi a gestire in modo efficace i materiali, garantendo che le attrezzature e le forniture necessarie raggiungano le diverse sedi in tempo. Casi applicativi specifici1.Gestione intelligente del trafficoDurante le Olimpiadi di Parigi è previsto in città un notevole afflusso di spettatori, atleti e personale. Per affrontare questa sfida, Parigi utilizzerà soluzioni di traffico intelligenti fornite da Siemens. Questi sistemi monitorano e regolano il flusso del traffico attraverso l'analisi dei dati in tempo reale e algoritmi predittivi, garantendo un traffico regolare durante gli eventi. 2.Sistemi di sicurezza automatizzatiLa sicurezza è fondamentale negli eventi su larga scala. Aziende come Yaskawa e Honeywell forniranno sistemi avanzati di automazione della sicurezza per le Olimpiadi. Questi sistemi combinano videosorveglianza, tecnologia di riconoscimento facciale e monitoraggio dei droni per monitorare continuamente le condizioni di sicurezza all’interno e all’esterno delle sedi, identificando e affrontando rapidamente potenziali minacce alla sicurezza. 3.Gestione intelligente della sedeNell'area della gestione delle sedi, Schneider Electric fornirà sistemi di gestione intelligente degli edifici. Questi sistemi possono monitorare il consumo energetico, la temperatura e la qualità dell'aria in tempo reale per garantire condizioni ottimali nelle sedi durante i diversi eventi. Inoltre, i controlli automatizzati possono ridurre efficacemente il consumo energetico, allineandosi agli obiettivi di sostenibilità. 4.Servizi roboticiCon il progresso della tecnologia robotica, i robot offriranno una varietà di servizi durante gli eventi. Boston Dynamics presenterà i suoi robot di servizio avanzati, che guideranno gli spettatori, forniranno informazioni e trasporteranno oggetti all'interno delle sedi, migliorando così l'esperienza del pubblico. ConclusioneLe Olimpiadi di Parigi del 2024 non sono solo un palcoscenico in cui gli atleti possono mostrare il proprio talento, ma anche un banco di prova per l’applicazione delle tecnologie di automazione industriale. Introducendo soluzioni di automazione avanzate, Parigi presenterà al pubblico globale un’esperienza olimpica sicura, efficiente e intelligente. L’applicazione di queste tecnologie non solo migliora l’efficienza dell’organizzazione degli eventi, ma offre anche nuove idee e indicazioni per la gestione dei futuri eventi su larga scala. Con i continui progressi tecnologici, possiamo credere che i futuri Giochi Olimpici saranno ancora più intelligenti e automatizzati.

Il PLC, o controllore logico programmabile, è un dispositivo elettronico ampiamente utilizzato nel campo del controllo industriale. Essendo un dispositivo di controllo ad alte prestazioni, il PLC può essere utilizzato in molti campi come il controllo automatizzato della produzione, il controllo dei processi, il controllo logistico e l'elaborazione dei dati. 1）. Definizione di PLC Il PLC è un dispositivo elettronico utilizzato per il controllo industriale, che contiene più componenti funzionali come CPU, memoria, porte di ingresso e uscita, interfaccia di comunicazione, ecc. Controlla tramite programmi per realizzare il controllo automatico di varie apparecchiature e macchine industriali. Il PLC è apparso per la prima volta negli anni '60 e da allora ha svolto un ruolo insostituibile nel campo dell'automazione industriale.  2）. Caratteristiche del PLC 1. Programmabilità: il PLC contiene una varietà di componenti funzionali, che possono controllare e regolare il processo di controllo scrivendo programmi e possono adattarsi a complessi processi di controllo industriale e alle esigenze di produzione. 2. Stabilità: il PLC ha le caratteristiche di elevata stabilità e forte affidabilità e può funzionare stabilmente per lungo tempo in ambienti industriali complessi e difficili. 3. Scalabilità: il PLC può aggiungere schede di espansione in base alle esigenze di produzione, realizzando così l'espansione funzionale delle linee di produzione industriale. 4. Facile da mantenere: il design modulare del PLC semplifica la manutenzione e i moduli difettosi possono essere sostituiti rapidamente.  3）. Vantaggi del PLC 1. Stabile e affidabile: il PLC adotta componenti elettronici di alta qualità e design modulare e può funzionare in modo stabile e affidabile in ambienti industriali complessi. 2. Controllo automatico efficiente: il PLC può realizzare il controllo automatico del processo di controllo scrivendo programmi, riducendo l'intervento manuale e migliorando l'efficienza produttiva. 3. Facile da mantenere: il design modulare del PLC semplifica la manutenzione e i moduli difettosi possono essere rapidamente sostituiti, riducendo i tempi di inattività e i costi di riparazione. 4. Elevata flessibilità: la programmabilità del PLC gli consente di adattarsi in modo flessibile alle diverse esigenze di produzione, migliorandone l'ambito di applicazione.  4）. Applicazione del PLC Il PLC è ampiamente utilizzato in molti campi come il controllo automatizzato della produzione, il controllo dei processi, il controllo logistico e l'elaborazione dei dati. Di seguito sono riportati alcuni esempi tipici di applicazione: 1. Controllo automatizzato della produzione: il PLC può essere utilizzato per il controllo completamente automatizzato delle linee di produzione, come l'assemblaggio automatico, lo smistamento automatizzato e l'imballaggio automatizzato. Ad esempio, nella linea di produzione di un'azienda, è necessario controllare automaticamente la velocità e la posizione delle merci sul nastro trasportatore per ottenere operazioni logistiche rapide ed efficienti. L'azienda ha installato un sistema di controllo PLC e ha realizzato un controllo preciso della velocità, della posizione e di altri parametri del nastro trasportatore mediante la scrittura di programmi, che hanno notevolmente migliorato l'efficienza e la precisione delle operazioni logistiche.  2. Controllo del processo: il PLC può essere utilizzato per il controllo automatizzato di vari processi industriali, tra cui il trattamento delle acque, la produzione chimica, la lavorazione alimentare e i prodotti farmaceutici. Ad esempio, un impianto di trattamento delle acque deve controllare con precisione il flusso dell'acqua. L'impianto utilizza un sistema di controllo PLC e scrive programmi per ottenere il monitoraggio in tempo reale e il controllo automatico del flusso d'acqua, della qualità dell'acqua e di altri parametri, garantendo così che la qualità e il flusso dell'acqua siano entro un intervallo ragionevole e migliorando l'efficienza e la qualità dell'acqua trattamento. 3. Controllo logistico: il PLC può essere utilizzato per il controllo automatizzato di varie apparecchiature logistiche, tra cui lo smistamento logistico, il trasporto merci e lo stoccaggio automatizzato. Ad esempio, la piattaforma di carico e scarico del camion deve controllare accuratamente la velocità di scarico e la posizione degli articoli. La piattaforma di carico e scarico del camion adotta un sistema di controllo PLC, che può realizzare un controllo accurato delle merci scrivendo programmi, migliorando notevolmente l'efficienza di scarico e la sicurezza delle merci.  In breve, il PLC è un sistema di controllo ad alte prestazioni con vantaggi quali elevata stabilità e forte affidabilità. Il PLC è ampiamente utilizzato nel controllo automatizzato della produzione, nel controllo di processo, nel controllo logistico e nell'elaborazione dei dati. Attraverso il controllo automatizzato PLC, è possibile migliorare l'efficienza produttiva, ridurre l'intervento manuale, migliorare la qualità del prodotto e aiutare le imprese a ridurre i costi e migliorare la competitività sul mercato. 

1Problemi di messa a terra I requisiti di messa a terra del sistema PLC sono relativamente severi. È meglio disporre di un sistema di messa a terra dedicato e indipendente. Inoltre, è necessario prestare attenzione alla messa a terra affidabile di altre apparecchiature correlate al PLC. Quando più punti di terra del circuito sono collegati insieme, possono fluire correnti impreviste, causando errori logici o danneggiando i circuiti. La ragione dei potenziali di terra diversi è solitamente che i punti di messa a terra sono troppo separati nell'area fisica. Quando dispositivi distanti tra loro sono collegati tramite cavi di comunicazione o sensori, la corrente tra il cavo e la terra scorrerà attraverso l'intero circuito. Anche a breve distanza, la corrente di carico di grandi apparecchiature può cambiare tra il suo potenziale e il potenziale di terra, o generare direttamente correnti imprevedibili attraverso effetti elettromagnetici.  Tra alimentatori con punti di messa a terra inadeguati, nel circuito potrebbero fluire correnti distruttive, distruggendo l'apparecchiatura. I sistemi PLC utilizzano generalmente un metodo di messa a terra a punto singolo. Al fine di migliorare la capacità di resistere alle interferenze di modo comune, per i segnali analogici è possibile utilizzare la tecnologia di terra flottante schermata, ovvero lo strato schermante del cavo di segnale è messo a terra in un punto, il circuito del segnale è flottante e la resistenza di isolamento con la terra non deve essere inferiore a 50 MΩ.  2Gestione delle interferenze  L'ambiente del campo industriale è relativamente duro, con molte interferenze ad alta e bassa frequenza. Queste interferenze vengono solitamente introdotte nel PLC attraverso i cavi collegati alle apparecchiature di campo.  Oltre alle misure di messa a terra, durante la progettazione, la selezione e l'installazione dei cavi dovrebbero essere adottate alcune misure anti-interferenza: (1) I segnali analogici sono segnali piccoli e vengono facilmente influenzati da interferenze esterne, pertanto è necessario utilizzare cavi a doppia schermatura; (2) È necessario utilizzare cavi schermati per segnali di impulsi ad alta velocità (come sensori di impulsi, codificatori di conteggio, ecc.) per evitare che interferenze esterne e segnali di impulsi ad alta velocità interferiscano con segnali di basso livello; (3) Il cavo di comunicazione tra i PLC ha una frequenza elevata. In generale, è necessario selezionare il cavo fornito dal produttore. Se i requisiti non sono elevati, è possibile selezionare un cavo schermato a doppino intrecciato. (4) Le linee di segnale analogico e le linee di segnale CC non possono essere instradate nella stessa canalina delle linee di segnale CA; (5) I cavi schermati che entrano ed escono dal quadro elettrico devono essere messi a terra e non devono essere collegati direttamente all'apparecchiatura tramite i terminali di cablaggio; (6) I segnali CA, i segnali CC e i segnali analogici non possono condividere lo stesso cavo e i cavi di alimentazione devono essere posati separatamente dai cavi di segnale. (7) Durante la manutenzione in loco, è possibile utilizzare i seguenti metodi per risolvere le interferenze: utilizzare cavi schermati per le linee interessate e riposizionarle; aggiunta al programma di codici di filtraggio anti-interferenza.  3Eliminare la capacità tra i fili per evitare operazioni errate  Esiste una capacità tra ciascun conduttore del cavo e un cavo qualificato può limitare questa capacità entro un determinato intervallo. Anche se il cavo è qualificato, quando la lunghezza del cavo supera una certa lunghezza, la capacità tra le linee supererà il valore richiesto. Quando questo cavo viene utilizzato per l'ingresso del PLC, la capacità tra le linee può causare il malfunzionamento del PLC, dando luogo a molti fenomeni incomprensibili. Questi fenomeni si manifestano principalmente come: il cablaggio è corretto, ma non c'è input al PLC; non c'è l'ingresso che il PLC dovrebbe avere, ma c'è l'ingresso che non dovrebbe avere, cioè gli ingressi del PLC interferiscono tra loro. Per risolvere questo problema, dovresti fare quanto segue:  (1) Utilizzare cavi con nuclei intrecciati; (2) Provare ad accorciare la lunghezza del cavo utilizzato; (3) Utilizzare cavi separati per gli ingressi che interferiscono tra loro; (4) Utilizzare un cavo schermato.  4Selezione del modulo di uscita  I moduli di uscita sono suddivisi in transistor, tiristore bidirezionale e tipo di contatto: (1) Il tipo a transistor ha la velocità di commutazione più elevata (generalmente 0,2 ms), ma la capacità di carico più piccola, circa 0,2~0,3 A, 24 V CC. È adatto per apparecchiature con commutazione rapida e connessione di segnale. Generalmente è collegato a segnali come convertitori di frequenza e dispositivi CC. È necessario prestare attenzione all'impatto della corrente di dispersione del transistor sul carico. (2) I vantaggi del tipo a tiristore consistono nell'assenza di contatti, nelle caratteristiche di carico CA e nella capacità di carico ridotta. (3) L'uscita relè ha caratteristiche di carico CA e CC e un'ampia capacità di carico. Nel controllo convenzionale, l'uscita di tipo con contatto relè viene generalmente utilizzata per prima. Lo svantaggio è che la velocità di commutazione è lenta, generalmente intorno ai 10 ms, e non è adatta per applicazioni di commutazione ad alta frequenza.  5Elaborazione della sovratensione e della sovracorrente dell'inverter (1) Quando la velocità specificata viene ridotta per rallentare il motore, il motore entra nello stato di frenatura rigenerativa e anche l'energia restituita all'inverter dal motore è elevata. Questa energia viene immagazzinata nel condensatore del filtro, provocando un aumento della tensione sul condensatore e un rapido raggiungimento del valore di impostazione della protezione da sovratensione CC, provocando l'intervento dell'inverter. La soluzione è aggiungere un resistore di frenatura all'esterno dell'inverter e utilizzare il resistore per consumare l'energia elettrica rigenerativa restituita al lato CC dal motore. (2) L'inverter è collegato a più piccoli motori. Quando si verifica un guasto da sovracorrente in uno dei motori piccoli, l'inverter emetterà un allarme di guasto da sovracorrente, provocando lo scatto dell'inverter e l'arresto del funzionamento degli altri motori piccoli normali. Soluzione: installare un trasformatore di isolamento 1:1 sul lato di uscita dell'inverter. Quando uno o più piccoli motori presentano un guasto da sovracorrente, la corrente di guasto avrà un impatto diretto sul trasformatore anziché sull'inverter, impedendo così lo scatto dell'inverter. Dopo l'esperimento funziona bene e non si è verificato il precedente errore di normale arresto dei motori.  6Ingressi e uscite sono etichettati per una facile manutenzione Il PLC controlla un sistema complesso. Tutto quello che puoi vedere sono due file di terminali relè di ingresso e uscita sfalsati, spie luminose corrispondenti e numeri PLC, proprio come un circuito integrato con dozzine di pin. Chi non guarda lo schema per riparare un dispositivo difettoso sarà impotente e la velocità di ricerca del guasto sarà molto lenta. In considerazione di questa situazione, disegniamo una tabella basata sullo schema elettrico e la incolliamo sulla console o sull'armadio di controllo dell'apparecchiatura, indicando il simbolo elettrico e il nome cinese corrispondente a ciascun numero di terminale di ingresso e uscita del PLC, che è simile a la descrizione funzionale di ciascun pin del circuito integrato. Con questa tabella di input e output, gli elettricisti che comprendono il processo operativo o hanno familiarità con il diagramma ladder di questa apparecchiatura possono iniziare la manutenzione. Tuttavia, per quegli elettricisti che non hanno familiarità con il processo operativo e non possono leggere i diagrammi ladder, devono disegnare un'altra tabella: tabella delle funzioni logiche di ingresso e uscita del PLC. Questa tabella spiega effettivamente la corrispondenza logica tra il circuito di ingresso (elemento di attivazione, elemento associato) e il circuito di uscita (attuatore) nella maggior parte dei processi operativi. La pratica ha dimostrato che se si riesce a utilizzare abilmente la tabella di corrispondenza ingresso-uscita e la tabella delle funzioni logiche ingresso-uscita, è possibile riparare facilmente i guasti elettrici senza disegni.  7Inferenza di errori attraverso la logica del programma Oggi esistono molti tipi di PLC comunemente utilizzati nell'industria. Per i PLC di fascia bassa, le istruzioni del diagramma ladder sono simili. Per le macchine di fascia medio-alta, come l'S7-300, molti programmi vengono scritti utilizzando tabelle linguistiche. I diagrammi ladder pratici devono avere annotazioni con simboli cinesi, altrimenti saranno difficili da leggere. Se si riesce ad avere una comprensione generale del processo dell'apparecchiatura o del processo operativo prima di leggere il diagramma a contatti, tutto sembrerà più semplice. Se si deve eseguire un'analisi di guasto elettrico, viene generalmente utilizzato il metodo di ricerca inversa o metodo di ragionamento inverso, ovvero, secondo la tabella di corrispondenza ingresso-uscita, viene trovato il relè di uscita del PLC corrispondente dal punto di guasto, quindi il collegamento logico la relazione che soddisfa la sua azione è invertita. L'esperienza dimostra che se viene riscontrato un problema, il guasto può essere sostanzialmente eliminato, perché è raro che due o più punti guasti si presentino contemporaneamente nell'apparecchiatura.  8Giudizio di auto-colpa del PLC In generale, il PLC è un dispositivo estremamente affidabile con un tasso di guasto molto basso. La probabilità di danni all'hardware come PLC e CPU o di errori software è quasi pari a zero. Il punto di ingresso del PLC difficilmente verrà danneggiato a meno che non sia causato da una forte intrusione elettrica. Il punto normalmente aperto del relè di uscita del PLC avrà una lunga durata di contatto a meno che il carico periferico non sia cortocircuitato o il progetto non sia ragionevole e la corrente di carico non superi l'intervallo nominale. Pertanto, quando cerchiamo punti di guasto elettrico, dovremmo concentrarci sui componenti elettrici periferici del PLC e non sospettare sempre che ci sia un problema con l'hardware o il programma del PLC. Questo è molto importante per riparare rapidamente le apparecchiature difettose e riprendere la produzione. Pertanto, l'ispezione e la riparazione dei guasti elettrici del circuito di controllo del PLC discussa dall'autore non si concentra sul PLC stesso, ma sui componenti elettrici periferici nel circuito controllato dal PLC.  9Fare un uso completo e ragionevole delle risorse software e hardware (1) Le istruzioni che non partecipano al ciclo di controllo o che sono state immesse prima del ciclo non necessitano di essere collegate al PLC; (2) Quando più istruzioni controllano un task, possono essere collegate in parallelo all'esterno del PLC e quindi collegate a un punto di ingresso; (3) Sfruttare appieno i componenti software funzionali interni del PLC e richiamare completamente lo stato intermedio per rendere il programma completo, coerente e facile da sviluppare. Allo stesso tempo, riduce anche gli investimenti hardware e riduce i costi; (4) Se le condizioni lo consentono, è meglio rendere ciascuna uscita indipendente, il che è conveniente per il controllo e l'ispezione e protegge anche gli altri circuiti di uscita; quando un punto di uscita si guasta, farà solo perdere il controllo al circuito di uscita corrispondente; (5) Se l'uscita è un carico controllato avanti/indietro, non solo il programma interno del PLC deve essere interbloccato, ma devono essere adottate misure anche all'esterno del PLC per impedire che il carico si muova in entrambe le direzioni; (6) L'arresto di emergenza del PLC deve essere interrotto utilizzando un interruttore esterno per garantire la sicurezza.  10Altre considerazioni (1) Non collegare il cavo di alimentazione CA al terminale di ingresso per evitare di bruciare il PLC; (2) Il terminale di terra deve essere collegato a terra in modo indipendente e non collegato in serie con il terminale di terra di altre apparecchiature. La sezione trasversale del cavo di terra non deve essere inferiore a 2 mm²; (3) L'alimentazione ausiliaria è piccola e può pilotare solo dispositivi a bassa potenza (sensori fotoelettrici, ecc.); (4) Alcuni PLC hanno un certo numero di punti occupati (cioè terminali di indirizzo vuoti), non collegare i fili; (5) Quando non è presente alcuna protezione nel circuito di uscita del PLC, un dispositivo di protezione come un fusibile deve essere collegato in serie nel circuito esterno per prevenire danni causati dal cortocircuito del carico.

  Guasti motori comuni 1.Avvio anomalo o velocità anomala dopo l'avvio1）Fase mancante nel circuito dello statore (alimentazione, interruttore, contattore, cavi, avvolgimenti).2）Rottura della gabbia del rotore (rottura dell'anello, rottura della barra).3）Il rotore sfrega contro lo statore o la resistenza meccanica causa inceppamenti.4）Cablaggio errato del circuito dello statore (polarità dell'avvolgimento o configurazione stella/triangolo).5）Bassa tensione di alimentazione. 2.Surriscaldamento o fumo1）Aspetto potenza Alta o bassa tensione o perdita di fase.2）Motore stesso Cortocircuito o massa dell'avvolgimento dello statore tra le spire o tra le spire, rottura della barra del rotore o sfregamento dello statore/rotore.3）Aspetto del carico Sovraccarico meccanico o inceppamento.4）Aspetto della ventilazione e della dissipazione del calore Temperatura ambiente elevata, sporco eccessivo sull'involucro, condotti dell'aria bloccati, ventola danneggiata o installata in modo errato. 3.La temperatura operativa del cuscinetto è troppo alta1）Temperatura di esercizio elevata dei cuscinetti La temperatura di esercizio dei cuscinetti non deve generalmente superare i 95°C.2）Olio lubrificante inadeguato, deteriorato, eccessivo o inadeguato.3）Usura dei cuscinetti, ruggine, scheggiature, funzionamento della pista interna o esterna o montaggio improprio delle coperture interne ed esterne.4）Disallineamento degli accoppiamenti o cinghie troppo tese. 4.Rumore anomalo o forti vibrazioni1）Sfregamento statore-rotore o grave deformazione dovuta a usura del macchinario azionato.2) Fondamenta irregolare, base debole o bulloni di ancoraggio allentati.3）Disallineamento del giunto o albero piegato.4）Eccentricità del rotore, squilibrio del rotore, macchinario azionato sbilanciato o eccentricità del cuscinetto.5）Mancanza di olio o danni ai cuscinetti.6）Rottura della barra del rotore.7）Perdita di fase o funzionamento in sovraccarico.   Ispezione del motore 1.Ispezione preoperativa1）Controllare se l'involucro è pulito, verificare la presenza di polvere e sporco all'interno dei motori aperti.2）Scollegare cavi e morsettiere, misurare la resistenza dell'avvolgimento e l'isolamento verso terra.3）Verificare il corretto collegamento dell'avvolgimento dello statore e la tensione di alimentazione come da targhetta.4）Ruotare manualmente il rotore del motore e il sistema di trasmissione, verificare la presenza di ostruzioni e la lubrificazione dei cuscinetti.5）Assicurarsi che il sistema di ventilazione non sia ostruito e che tutti i dispositivi di fissaggio siano sicuri.6）Controllare la messa a terra del motore. 2.Ispezione operativa1）Durante il normale funzionamento, la corrente e la tensione non devono superare i valori nominali. Lo squilibrio della corrente di fase non deve superare il 10%, lo squilibrio della tensione di fase non deve superare il 5% e la fluttuazione di tensione consentita è compresa tra -5% e +5% della tensione nominale, senza superare il 10%.2）Assicurarsi che i dispositivi di misurazione della temperatura funzionino e che l'aumento della temperatura rientri nell'intervallo specificato.3）Suono e vibrazioni normali, nessun odore anomalo.4）Adeguata lubrificazione dei cuscinetti, rotazione flessibile dell'anello dell'olio.5）Sistema di raffreddamento in buone condizioni.6）Ambiente pulito senza detriti, perdite di acqua, olio o aria.7）Coperchi protettivi, scatole terminali, cavi di messa a terra, scatole di controllo intatti.  Manutenzione del motore 1）Mantenere l'area circostante il motore pulita e priva di detriti.2）Ispezione regolare, risoluzione delle anomalie, registrazione dei difetti.3）Prevenire perdite di acqua o vapore intorno, evitando che l'umidità del motore comprometta l'isolamento.4) Cambiare regolarmente l'olio lubrificante, in genere ogni 1000 ore per i cuscinetti a strisciamento e ogni 500 ore per i cuscinetti a rulli.5）Ispezionare periodicamente l'isolamento dei motori di riserva e risolvere tempestivamente la non conformità.

（1）. Metodo di controllo manualeL'azionamento Yaskawa può ottenere il controllo manuale della rotazione del motore tramite il pannello di controllo. Il metodo specifico è il seguente:1. Aprire il pannello di controllo ed entrare in modalità manuale.2. Impostare prima la frequenza su 0Hz, quindi premere il pulsante di avvio, a questo punto il motore si fermerà.3. Premere il pulsante avanti o indietro, il motore ruoterà nella direzione impostata.4. La velocità del motore può essere regolata impostando la frequenza.Nota: quando si controlla manualmente la rotazione del motore, è necessario mantenere la mente lucida per garantire la propria sicurezza. （2）. Precauzioni1. Prima di eseguire il controllo manuale, assicurarsi che l'apparecchiatura sia stata correttamente collegata elettricamente e installata meccanicamente.2. Comprendere innanzitutto i metodi operativi di base dell'apparecchiatura e quindi controllarla manualmente garantendo la sicurezza.3. Quando si regola manualmente la velocità del motore, aumentare o diminuire gradualmente la frequenza per evitare cambiamenti frequenti che causano sovraccarico e compromettono la durata dell'apparecchiatura.4. Dopo il funzionamento manuale, arrestare completamente la rotazione del motore e spegnere il pannello di controllo per evitare rischi per la sicurezza. （3）. Problemi comuni1. Il motore potrebbe non ruotare in modo costante durante il controllo manuale, il che potrebbe essere dovuto a collegamenti elettrici errati o a un carico eccessivo del motore.2. Rumori e odori insoliti durante il controllo manuale possono indicare guasti meccanici nell'apparecchiatura.3. Se il pannello di controllo non si avvia o non regola la frequenza dopo l'avvio, potrebbe essere dovuto a un malfunzionamento del pannello di controllo stesso.4. Se i problemi di cui sopra non possono essere risolti, contattare immediatamente i tecnici di manutenzione dell'apparecchiatura per ricevere assistenza. In conclusione, l'azionamento Yaskawa è un dispositivo di guida ad alta precisione e il corretto metodo di controllo manuale è fondamentale per migliorare l'efficienza operativa dell'attrezzatura e garantire la sicurezza degli operatori.

IL Controllore PLC-5 si trova nella posizione centrale del sistema di controllo, integra i sistemi esistenti e futuri tramite ethernet/ip, ControlNet e DeviceNet e fornisce l'interconnessione tra i processori SLC 500, ControlLogix e Micrologix. Poiché il processore PLC-5 dispone di una connessione di rete integrata, PLC-5 rende la struttura di controllo sufficientemente flessibile da stabilire una connessione economica tra un'ampia gamma di apparecchiature.   La configurazione minima di un sistema di controllo PLC-5/1771 include un modulo controller programmabile e alcuni moduli di ingresso e uscita e moduli di alimentazione installati su un rack. Il controller con porta di comunicazione può essere selezionato secondo necessità. PLC-5 può raggiungere al massimo 512 punti di ingresso e uscita. Tutti i processori PLC-5 dispongono di interfacce I/O remote. Alcuni processori PLC-5 dispongono di interfacce I/O estese locali. Alcuni processori PLC-5 dispongono di interfacce I/O estese locali. Alcuni processori PLC-5 dispongono di un'interfaccia di comunicazione ControlNet. Se si desidera fornire una porta scanner I/O DeviceNet per il sistema, è necessario aggiungere un modulo scanner DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 è un prodotto ampio, stabile e iniziale di Rockwell Automation In tutto il mondo, più di 450000 set di moduli i/o PLC-5 e più di 1.0000000 moduli i/o PLC-5 1771 funzionano stabilmente. PLC-5 ha un indice MTBF del modulo superiore a 400000 ore. Il sistema hot standby PLC-5 può essere utilizzato per occasioni con elevati requisiti di sicurezza di controllo.   Negli ultimi anni, PLC-5 ha aggiunto ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip e altre funzioni di interfaccia di rete industriale.   I controllori PLC-5 possono essere suddivisi nelle seguenti categorie:   1. Controller PLC-5 classico Esistono diversi modelli di CPU: Numero d'ordine del prodotto (modello) corrispondente al nome del processore PLC-5/101785-LT4 PLC-5/121785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/251785-LT2   2. Controller PLC-5 migliorato Esistono diversi modelli di CPU: 1785-L11B、1785-L20B、1785-L30B、1785-L40B、1785-L60B、1785-L80B Generalmente viene fornita DH+ o (e) interfaccia di comunicazione di ingresso/uscita remota (I/O remoto).   3. Controller Ethernet PLC-5 Esistono diversi modelli di CPU: 1785-L20E、1785-L40E、1785-L80E Per le tre CPU sopra indicate, l'interfaccia Ethernet è una configurazione standard integrata. Viene fornita anche l'interfaccia DH+ o I/O remoto   4. Controller PLC-5 della rete di controllo Esistono diversi modelli di CPU: 1785-L20C15, 1785-L40C15, 1785-L46C15, 1785-L80C15. Le quattro CPU di cui sopra dispongono di una funzione di comunicazione di rete ControlNet integrata e forniscono anche la funzione di connessione di comunicazione di ingresso/uscita remota e dh+.   5. Controller protettivo PLC-5 Esistono diversi modelli di CPU: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B. Il controllore di sicurezza consente all'utente di impostare l'accesso ad aree di programma "critiche" o "private", aree di memoria protette, ingressi e uscite protetti, ecc., e può limitare anche il funzionamento del controller. Gli utenti possono essere classificati e gestiti programmando il software, in modo che abbiano permessi di sistema diversi.   Ad eccezione del classico controller PLC-5, i cinque controller sopra menzionati sono tutti dotati di porta di comunicazione seriale a 25 pin.